Модели управления запасами материальных ресурсов. Основные характеристики моделей управления запасами
Определение запаса
Причины создания материального запаса
Отрицательная роль запасов
Проблемы управления материальными запасами
Основные показатели управления запасами
Основные термины в системах управления запасами
Оптимальный размер запасов
Формула Уилсона
Система управления запасами
Альтернативные способы управления запасами:
Кросс-докинг
Система управления запасами «Точно в срок»
ПРАКТИКУМ: Управление запасами
Определение запаса
Материальный запас – это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.
Управление запасами в логистике – это процесс оптимизации операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчёт оптимального количества складов и места их расположения.
К причинам создания материальных запасов относятся:
возможность нарушения установленного графика поставок (негативное последствие – остановка производственного процесса);
возможность колебания спроса (негативное последствие –неудовлетворённый спрос, потеря прибыли, имиджа).Неудовлетворённый спрос - спрос , нереализованный из-за отсутствия нужных товаров или несоответствия их качества требованиям покупателей ;
сезонные колебания производства некоторых видов товаров при относительно равномерном их потреблении, например уборка и потребление картофеля (последствие – необходимость накопления товара для последующего равномерного распределения в течение года);
возможность равномерного выполнения операций производства и распределения (наличие запасов готовой продукции сглаживает колебание интенсивности производства, результат – равномерность распределения продукции; наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, результат – равномерность процесса производства);
скидки за покупку крупной партии товаров;
возможность получения прибыли за счет спекуляции при предвидении резкого повышения цен на товары;
издержки оформления заказа: поиск поставщика, проведение переговоров, командировки, междугородние переговоры и т.п. (последствие – необходимость увеличить заказываемую партию, а значит, и запас);
необходимость немедленного обслуживания покупателей (выдать товар из запаса быстрее, чем произвести или закупить, что повышает конкурентоспособность предприятия);
минимизация простоев производства из-за отсутствия запасных частей (особенно для предприятий с непрерывным процессом производства);
упрощение процесса управления производством (наличие производственных запасов позволяет снизить требования к степени согласованности производственных процессов, что снижает издержки на организацию управления этими процессами).
Отрицательная роль запасов:
они замораживают значительные финансовые ресурсы, которые могли бы быть использованы на другие цели;
тормозят улучшение качества, так как организация всегда заинтересована в реализации имеющихся запасов, что сдерживает закупки новых;
изолируют звенья логистической цепи и стадии бизнес-процесса;
являются причиной расходов на содержание специально оборудованных помещений, а также оплату труда специального персонала;
создают постоянный риск потерь в связи с возможной порчей или хищением продукции.
Следует отметить, что затраты на содержание запасов - один из наиболее существенных факторов, определяющих целесообразность сокращения последних.
Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести к еще большей потере прибыли.
Для каждого изделия, имеющегося в запасе, расходы, связанные с его наличием, должны быть ниже расходов, связанных с его отсутствием. Запасы должны создаваться только по этой причине.
Проблемы управления материальными запасами
Роль запасов в экономике заключается в том, что они обеспечивают устойчивую работу торговых систем. Японцы образно сравнивают запасы с поднявшимся уровнем воды. Плавание становится спокойным, снижается риск, уходят многие проблемы, связанные с управлением судном.
Однако такой способ обеспечения устойчивости обходится недешёво. По данным зарубежных источников, содержание в течение года в качестве запаса единицы продукции стоимостью в 1 доллар обходится от 15 до 35 центов и в среднем составляет 25 центов. Расчёты отечественных экономистов дают аналогичные результаты: годовые затраты на содержание запасов составляют от 20 до 30 % от их закупочной стоимости.
Например, если средний запас компании составляет 100 млн руб., то это означает, что компания тратит примерно 25 млн руб. в год на содержание запасов.
К основным проблемам управления запасами относятся следующие:
Большое число факторов, влияющих на размер заказа: величина и возможная неравномерность расхода, отдаленность поставщиков, ограничения по ресурсам, способы транспортировки.
Многообразие видов запасов: текущие, страховые, сезонные и др.
Большое число параметров, по которым необходимо принимать решения при управлении запасами: величина заказа, момент заказа, момент поставки, интервал времени между заказами, величина страхового запаса и др.
Большое разнообразие систем контроля состояния запасов, в том числе системы периодического контроля, системы непрерывного контроля.
Ошибочность прогнозов, возрастающая в связи с развитием товарного предложения.
Увеличение времени выполнения заказов, размещаемых в отдаленных зонах с дешёвой рабочей силой.
Основные показатели оценки качества управления запасами:
Оборачиваемость показывает скорость (количество раз), с которой оборачиваются запасы за определенный период времени. Расчёт оборачиваемости характеризует работу с запасами и имеет целью определения количества оборотов запасов.
где Q - стоимость материалов, товаров (по закупочным ценам), проданных в течение периода (в качестве периода при расчёте оборачиваемости чаще всего принимается месяц);
З ср - запас средний за тот же период, также рассчитанный в закупочных ценах.
Оборачиваемость также можно измерять в днях, тогда период (количество дней в учётном месяце) необходимо разделить на оборачиваемость в разах.
Как вариант, все продажи, идущие не из запасов компании, при расчёте оборачиваемости во внимание не принимаются (например, товары, закупленные под заказ).
В случае если цены на товары существенно меняются в течение периода, оборачиваемость может рассчитываться не в денежных единицах, а в натуральных.
Дней запаса – показывает продолжительность периода, на который хватит товарных запасов на складе до момента их полного истощения, если поставки товаров на склад прекратить.
ДЗ = Остаток на текущий момент / скорость движения товара, где скорость движения товара = Товарооборот за период/ дней присутствия за период.
Доля запасов в оборотных активах Д зоа показывает долю, которую занимают запасы в оборотных активах компании:
где ОА ср - среднегодовое значение оборотных активов.
Доля неликвидов в запасах Д н отражает долю неликвидных товаров в запасах:
где Н - количество товаров, отнесённых к категории неликвидов.
Выполнение матрицы показывает уровень сервиса, измеряется по группам АВС по следующей формуле: количествоSKUв наличии / нормативное количествоSKU.
Основные термины в системах управления запасами: виды запасов
На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создаются два основных вида запасов (рис. 2):
запасы производственные,
запасы товарные,
каждый из которых, в свою очередь, также можно разделить на два вида:
запасы текущие;
запасы страховые.
Которые, в свою очередь, делятся на три подвида: текущие, страховые, сезонные.
Управление запасами на каждом из этих участков имеет свою специфику.
Рассмотрим каждый из этих видов запасов.
Производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей, предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных запасов - обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.
Товарные запасы представляют собой уже готовую продукцию предназначенную для конечного потребителя, а также запасы находящиеся на пути следования товара от поставщика к потребителю, т.е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.
Как уже отмечалось, производственные и товарные запасы делятся на:
Текущие запасы - главная часть всех запасов. Обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.
Страховые запасы обеспечивают материалами или товарами производственный или торговый процесс в случае непредвиденных обстоятельств.
Страховой запас является своеобразным амортизатором, который позволяет предпринимателю чувствовать себя комфортно. Однако за пользование комфортом положено платить. Страховые запасы предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае различных непредвиденных обстоятельств, например, таких, как:
отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;
в случаях возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;
в случае непредвиденного возрастания спроса.
При нормальном ходе производственного или торгового процесса объём страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.
Сезонные запасы появляются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.
По отношению к производству или торговле материальные запасы разделяют на следующие виды:
переходящие;
подготовительные;
неликвидные;
запасы в пути и др.
К переходящим запасам относятся остатки материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента поставки очередной партии товара.
Подготовительные запасы - это часть текущих запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или торговом процессе.
Неликвидные запасы - это неиспользуемые длительное время производственные или товарные запасы.
Запасы в пути - запасы, находящиеся на момент учёта в процессе транспортировки.
Оптимальный размер запасов
Страховые запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удаётся точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании страховых товарно-материальных запасов.
Можно выделить несколько причин, по которым предприниматели заказывают больше объём товаров, чем требуется на данный момент. Во-первых, это связано с задержкой получения заказанных товаров. Во-вторых, возможность получить товар в неполном объёме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе. В-третьих, предоставление скидок, получаемые заказчиком при покупке им крупной партии товаров. В-четвертых, транспортные, накладные и др. расходы остаются одинаковыми независимо от объёма партии. Например, стоимость одного контейнера будет одна и та же независимо от того, загружен полностью контейнер или нет.
Создание запасов требует дополнительных финансовых затрат. Поэтому возникает необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения оптимального баланса между объёмом запаса, с одной стороны, а с другой - финансовыми затратами.
Следовательно, определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:
возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;
колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;
осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.
Формула Уилсона
Если мы заказываем продукцию редко, но большими партиями, возникают затраты, связанные с хранением и порчей продукции, если заказываем часто – возникают затраты, связанные с транспортировкой маленьких партий, отсутствием оптовых скидок и т. д. Таким образом, главный критерий оптимизации в данном случае - минимизация совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа.
На совокупные затраты влияют три фактора:
используемая площадь складских помещений;
издержки на хранение запасов;
стоимость оформления заказа.
Время между определением потребности и пополнением запасов обычно складывается из следующих составляющих:
время, необходимое покупателю на заказ;
время, необходимое поставщику на отгрузку материалов;
время движения материалов от поставщика к заказчику;
время на разгрузку и складирование.
Данная система является наиболее подходящей для запасов со следующими характеристиками:
высокая удельная стоимость предметов снабжения;
высокие издержки хранения материально-технических запасов;
высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов;
скидка с цены в зависимости от заказываемого количества;
относительно непредсказуемый или случайный характер спроса.
Экономичный размер заказа (формула Уилсона, EOQ-модель) -модель, определяющая оптимальный объём заказываемого товара, который позволяет минимизировать общие переменные издержки, связанные с заказом и хранением запасов.
Спрос на продуктизвестен.
Время реализации заказа (поставки) известно и постоянно.
Получение товара происходит мгновенно.
В моделине учитываются оптовые скидки.
Дефицит не допускается.
Q * - оптимальный размер заказа
C - издержки размещения заказа (не зависит от величины заказа)
R - ежемесячный спросна продукт
P - издержки на покупку единицы продукта
F - коэффициент издержек хранения запаса; доля издержек на покупку продукта, который используется в качестве издержек хранения (обычно 10-15 %, хотя при определённых обстоятельствах может устанавливаться на уровне от 0 до1)
H - издержки хранения единицы товара в месяц (H = PF)
Рис.1 - Определение оптимального объёма заказа
Рисунок показывает взаимоотношение между кривыми издержек размещения заказа, хранения запаса, кривой общих издержек и оптимальным размером заказа.
Формула оптимального размера заказа для единственного продукта может быть представлена как точка минимума следующей функции издержек:
Общие издержки = издержки на закупку + издержки размещения заказа + издержки хранения,
что соответствует:
Продифференцировав обе части уравнения и приравняв выражение к нулю, получим:
В результате получим:
Решим относительно Q:
Знак (*) означает оптимальный размер заказа.
Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и материалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.
Поскольку на предприятиях различных отраслей создание товарно-материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, то объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. Например, на некоторых предприятиях народного хозяйства основной задачей является контроль за сырьем, в других - за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на контроле за незавершённым производством.
Модели управления запасами
Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:
Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?
В чём состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?
Какие объёмы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?
Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?
Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов?
Как и где следует размещать страховые запасы?
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
учёт текущего уровня запаса на складах различных уровней;
определение размера гарантийного (страхового) запаса;
расчёт размера заказа;
определение интервала времени между заказами.
Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:
Модель с фиксированным размером заказа
Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
Модель «Минимум - Максимум»
Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.
Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:
Модель с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса . Основная идея модели: размер заказа в этой системе - основополагающий параметр, который определяется в первую очередь. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Заказ подается в момент, когда текущий запас достигает порогового уровня. Если поступивший заказ не пополняет систему до порогового уровня, то новый заказ производится в день поступления заказа.
На практике по данной системе можно заказывать:
один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;
товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;
малоценные товары и др.
Модель с фиксированным интервалом времени между заказами В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определённые моменты времени через равные интервалы времени. Поскольку момент заказа заранее определён и неизменен, то постоянно пересчитываемым параметром является объём заказа. Объём заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня (с учётом потребления за время поставки).
Система управления запасами - это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок.
Главный механизм системы управления запасами, который необходимо внедрить в работу всех элементов, состоит в реализации принципа обратной связи. Суть этого принципа заключается в том, что если руководящее звено системы оказывает управляющее воздействие на ее рабочий элемент, то в системе должна существовать «обратная связь», которая обеспечивает поступление данных о новом состоянии всей системы и оценивает результативность ее функционирования. Система будет управляема, если после воздействия на нее можно определить ее новое состояние, оценить его и с учетом полученных новых данных о системе принять следующее корректирующее воздействие на нее.
На первом уровне системы размещаются модули складской программы и баз данных, в которых накапливаются сведения о движении товаров и работе с покупателями по отгрузке товаров.
Второй уровень системы состоит из различных моделей управления запасами, использующих необходимый математический аппарат для оценки текущего состояния запасов и разработки рекомендаций по их эффективному управлению.
На третьем уровне находится модель управления финансами и правила, которые позволяют контролировать финансовое состояние запасов. Здесь оценивается экономическая эффективность принимаемых правил по формированию запасов, определяются финансовые источники для их приобретения и общая финансовая стратегия управления запасами.
Таким образом, основу системы управления запасами составляют технологии анализа состояния запасов и внешней среды, а также правила принятия решений по формированию запасов. Сами правила могут быть реализованы в виде специализированных программных модулей и инструкций для персонала.
В рамках множества теоретических исследований и огромного практического опыта решения проблемы управления запасами ряд фирм используют одну из нижеперечисленных систем, имеющих свои достоинства и недостатки.
В процессе регулирования запасов выделяются различные количественные уровни запасов:
Максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного и максимального текущего запасов. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами,
Средний, или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного и половины текущего запасов. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;
Минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного. Снижение запасов до этого уровня является сигналом для их экстренного пополнения.
В процессе управления запасами важно установить момент, или точку заказа и его требуемый размер.
Точка заказа - это установленный максимальный уровень запаса, при достижении которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.
Размер заказа - это количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. Если минимальный запас достигнут в момент получения новой партии, то он достигает максимального уровня.
Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого в практике управления запасами используются следующие системы:
1. Система контроля над состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Согласно этой системе контроль состояния запасов осуществляется через равные промежутки времени (неделя, декада, месяц) посредством проведения инвентаризации остатков. Например, каждый вторник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и составляет заказ на поставку новой партии товаров. Таким образом, интервал времени между заказами остается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, т.е. является переменной величиной.
Т - фиксированный интервал времени между поставками товара
Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период (страховой запас). Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:
Р = з макс -з факт + з стр,
где З макс - максимальный запас, предусмотренный нормой; З факт -фактический запас на момент проверки: З стр - страховой запас.
Интенсивность спроса в этой модели является величиной переменной. А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах будет различна. Следовательно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае контейнерной или повагонной доставки товаров эта система неприемлема. Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии несущественности расходов, связанных с выполнением заказа. Еще одной особенностью системы является то, что она допускает возникновение дефицита. Если спрос резко увеличится, то запас товара закончится до наступления срока подачи заказа. Это означает, что система применима, когда возможные потери от дефицита для предприятия неощутимы.
Таким образом, система контроля над состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:
Условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;
Расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;
Потери от возможного дефицита несущественны.
Достоинством рассмотренной системы является ее простота, так как регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками. К числу недостатков системы можно отнести возникновение опасности исчерпания запасов при их непредвиденном интенсивном потреблении до наступления очередного момента заказа.
2. Система контроля над состоянием запасов с фиксированным размером заказа. В этой системе размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные. Количество заказываемых изделий устанавливается по договоренности между поставщиком и покупателем. Оно является определенным и фиксированным, а в качестве переменной величины принимается время заказа. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного порогового уровня -точки заказа. Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов. После размещения очередного заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказ выполняется не сразу, а через какой-то промежуток времени (Т). Уровень запаса, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от заказа плюс гарантийный запас:
где З та - запас точки заказа; Р - среднесуточный расход материала; Т - период выполнения заказа; З стр - страховой запас.
Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной рабочей ситуации за время Т запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится или будет нарушен срок поставки, то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видно, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.
При этом условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад (Т) является постоянным
На практике система контроля над состоянием запаса с фиксированным размером заказа применяется преимущественно в следующих случаях:
Большие потери в результате отсутствия запаса;
Высокие издержки по хранению запасов;
Высокая стоимость заказываемого товара;
Высокая степень неопределенности спроса;
Наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.
Достоинство данной системы заключается в том, что поступление материала одинаковыми партиями приводит к снижению затрат на доставку и содержание запасов. Недостаток системы заключается в необходимости ведения постоянного трудоемкого контроля над наличием запасов и, как следствие, увеличении издержек, связанных с их регулированием.
3. Система управления состоянием запаса материального ресурса с предельным (или производственным) уровнем запаса и случайным спросом. Движение запасов (приход, расход) в рассматриваемой системе управления осуществляется в случайные моменты времени.
Система с предельным уровнем запаса и случайным спросом должна располагать возможностью корректировки размера требования на потребление ресурса, так как в противном случае могут создаваться ситуации с абсолютным дефицитом. В этом отношении следует рассмотреть различные ситуации, характеризующие систему управления запасами с их предельным уровнем и случайным спросом.
Система в принципе организуется одним параметром -предельным уровнем запаса. Пороговый уровень является лишь ориентиром при определении момента оформления заказа. Так как спрос в системе по условию величина случайная, то, следовательно, в любой момент времени потребление ресурса может быть различным по величине, в том числе и равным всему остатку ресурса, что формирует абсолютный дефицит ресурса вплоть до очередной поставки.
Такая система организуется в тех достаточно частых случаях, когда спрос на ресурс в производстве или торговле отличается высокой неравномерностью, и эта неравномерность является функцией величины заказа, времени заказа и числа потребителей.
Высокий спрос на ресурс часто завершается резким спадом. Это обстоятельство вынуждает формировать запас ресурса, исходя из двух возможных состояний: 1) производственный запас и 2) предельный запас, т.е. обеспечивать потребление ресурса в промежутках между поставками (производственный запас) или на время завершения одного оборота оборотных средств (предельный запас). Если спрос на ресурс высокий, то следует ориентироваться на предельный запас; если спрос на ресурс падает, то ориентиром необходимого запаса может быть его производственный вариант.
4. Система управления запасами «Минимум-максимум» имеет принципиальное отличие от других систем в силу того обстоятельства, что она ориентирована на ситуацию со значительными затратами на содержание запасов и их пополнение. В этой системе затраты, связанные с управлением запасами, могут быть соизмеримы с потерями от дефицита запасов, заказы же выполняются при условии, что запасы на складе в определенный момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня. Размер заказа рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального уровня. Таким образом, управление запасами в рассматриваемой системе осуществляется по двум их уровням: минимальному и максимальному, что и обусловило ее название.
Если на момент оформления заказа в остатке оказалось меньше запаса, чем предусмотренный минимальный уровень, то возможно возникновение ситуации с дефицитом ресурса. Это обстоятельство должно быть принято во внимание в момент списания в расход части ресурса на основании требования или лимитно-заборной карты. Другими словами, в момент списания ресурса в остатке запаса должно быть не меньше, чем это предусмотрено программой.
Необходимые параметры управления запасами в системе «Минимум-максимум»:
Определена потребность в материальном ресурсе и среднесуточный расход;
Установлены: минимальный и максимальный запасы; время реализации заказа и возможная задержка поставки;
Гарантированный запас представлен суммой подготовительного и страхового запасов;
Минимальный уровень запаса представляет собой разность максимального и гарантированного запасов.
Системе «Минимум-максимум» отдается предпочтение, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.
При проектировании логистической системы управления запасами необходимо учитывать ряд факторов:
1) производственные мощности;
2) объем производимой за определенный период времени (день, неделю, месяц) продукции;
3) текущий уровень запасов;
4) необходимый размер гарантийного (страхового) запаса;
5) периодичность доставки.
Основными системами управления запасами являются система с фиксированным размером заказа, система с фиксированным интервалом времени между заказами, MRP-1, MRP-2 и др.
Система с фиксированным размером заказа представляет собой модель управления запасами, в которой основным определяющим фактором является определение оптимального размера заказа, размер которого впоследствии не изменяется. Оптимальный размер заказа (ОРЗ) определяется с учетом минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа. Он рассчитывается по формуле Вильсона:
ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.;
А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
S
х — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.
Система с фиксированным интервалом времени между заказами представляет собой модель управления запасами, в которой основным определяющим фактором является определение интервала времени между заказами с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа.
Интервал времени между заказами определяется следующим образом:
Д — количество рабочих дней в году, дни;
S — потребность в заказываемом продукте, шт.;
ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.
Система планирования потребности в материалах (MRP-1 и MRP-2) представляет собой модель управления запасами, в которой производство, и, соответственно, запасы планируются исходя из спроса на конечную продукцию. Эти системы относятся к толкающим системам продвижения материальных потоков. Толкающая система представляет собой систему подачи материалов (комплектующих) с предыдущей технологической операции на последующую независимо от потребностей. В такой системе формирование заказов производится в соответствии с прогнозом объема продаж. В системах MRP-1 и MRP-2 используется большое количество различных машинных программ, которые обеспечивают согласование, оперативное регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени. Определение потребности в материалах предполагает решение ряда задач по прогнозированию спроса, управлению запасами, управлению закупками и пр.
В системе MRP-1 производятся обработка и корректировка информации о приходе, движении и расходе материалов (сырья, комплектующих), учет запасов по месту их хранения, выбор стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенк-латуры сырья и материалов, контроль скорости оборачиваемости запасов и т.д. Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении.
Система MRP-2 представляет собой усовершенствованную систему планирования потребностей в материалах и отличается от системы MRP-1 в первую очередь номенклатурой выполняемых функций. В ней объединены производственное, финансовое планирование и логистические операции.
Управление запасами представляет собой решение задач, связанных с учетом, систематизацией, анализом и оптимизацией уровня запасов. Управление запасами базируется на изучении закономерностей образования и расходования запасов. Запас состоит из годных к употреблению, но не используемых ресурсов. Задача о запасе возникает, когда количество ресурсов можно регулировать. Цель решения задачи — минимизация фактических или ожидаемых затрат.
Одной из главных задач в управлении запасами является достижение оптимальной соразмерности объемов производства и запасов.
Управляемые переменные в задаче о запасах
1. Поступающий объем ресурсов, т.е. сколько необходимо приобрести, выпустить и т.д.
2. Частота или сроки поступления ресурсов, т.е. периодичность и моменты времени. Эти переменные можно регулировать отдельно или вместе.
3. Степень готовности продукции, хранящейся в виде запасов. Чем выше степень готовности запасаемой продукции, тем меньше запаздывание в удовлетворении спроса, но выше затраты на создание запаса.
Неуправляемые переменные делятся на стоимостные и прочие
1 . Затраты на содержание запаса возрастают прямо пропорционально увеличению объема запаса и времени хранения. Составляющие затрат:
1) затраты на складские операции (рабочую силу, стоимость погрузо-разгрузочных механизмов и т.д.);
2) стоимость хранения, в т.ч. плата за помещение;
3) страховые взносы и налоги;
4) амортизационные отчисления, потери от порчи продукции, потери от морального старения (модных товаров, пищевых продуктов).
2. Потери от дефицита и штрафы.
3. Затраты, обусловленные изменениями темпа производства. Например, увеличение темпа — обучение персонала, уменьшение темпа — увольнение.
4. Закупочные цены или прямые издержки производства. Стоимость закупок зависит от опта.
5. Спрос — объем продукции, необходимый в течение определенного периода времени. Например, следует ли запускать в производство новую партию изделий?
6. Срок выполнения заказа — интервал времени между моментом размещения заказа и моментом пополнения запаса.
7. Объем поставляемой продукции.
Задачи управления запасами возникают повсеместно, в т.ч. и при учете трудовых запасов (например, в охранных агентствах возникает вопрос, сколько необходимо сотрудников. При подготовке меньшего количества может возникнуть необходимость платить сверхурочные.
На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, потому что это есть фактор, определяющий политику предприятия и воздействующий на уровень логистического обслуживания.
Поскольку спрос — величина случайная, графически — это ступенчатая линия. Но для аналитического описания она заменяется прямой или кривой.
При пополнении запасов возможны два случая.
1. Интервал времени от заключения договора на поставку до получения равен 0.
2. Пополнение продукции задерживается.
В первом случае различают два способа управления.
1. Периодический S — var, Т — const.
Недостаток такого управления: возможность исчерпания запаса, что влечет за собой более дорогостоящее управление.
2. Релаксационный — количество продукции S — const, Т — var. T и S не равны, а зависят от закона изменения запаса.
Риска нет, управление более дешевое. Во втором случае величина, соответствующая моменту получения, известна, постоянна, сам момент не фиксирован.
Логистические концепции в управлении запасами
Запасы как экономическая категория играют важную роль в сферах производства и обращения продукции. Управление запасами является неотъемлемым условием успешного функционирования любой фирмы. В настоящее время существует большое количество систем управления запасами, каждая из которых связана с логистическими издержками. В качестве критериев оптимизации могут использоваться: минимум логистических издержек, связанных с управлением запасами; минимальное время выполнения заказа; максимальная надежность поставки и т.д.
Наиболее широко распространенной в мире логистической концепцией является концепция «Точно-в-срок» (Just-in-time, JIT). Первоначальным лозунгом этой концепции было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.
Исходной постановкой было то, что если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке страховые запасы, которые замораживали денежные средства фирмы, оказывались не нужны.
В концепции «Точно-в-срок» исключаются требования к наличию минимума запасов - ресурсы должны поступать по мере появления потребностей производства.
Концепция «Точно-в-срок» - это современная концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.
Работу логистической системы, построенной на принципах концепции «Точно-в-срок», можно представить как двухбункерную систему управления запасами. Один бункер используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте, а другой пополняется по мере расходования первого. Управление материальными потоками в данном случае осуществляется путем «вытягивания» заказа (рис.).
Рис. Вытягивающая система управления материальными потоками. MP - материальные ресурсы, НП - незавершенное производство, ГП - готовая продукция
Концепция «Точно-в-срок» характеризуется следующими основными чертами:
1) минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
2) короткими производственными (логистическими) циклами;
3) небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения заказов (поставок);
4) взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
5) эффективной информационной поддержкой,
6) высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.
Концепция «Точно-в-срок» позволяет: минимизировать уровень запасов; улучшить качество готовой продукции и услуг; изменить фирменный стиль менеджмента.
Информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу «Точно-в-срок» реализовано микрологистической системой KANBAN, разработанной и внедренной японскими автомобилестроительными компаниями. Микрологистическая система KANBAN представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.
Средством передачи информации в системе является специальная карточка «каnban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа.
В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в карточке заказа -количество деталей, которое Должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятия, так и во внешней среде -между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов.
Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.
Концепцию «планирования потребностей/ресурсов» часто противопоставляют концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней базируются логистические системы «толкающего типа».
Толкающая (выталкивающая) система - это система организации производства, в которой детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком (рис.).
Рис. 12. Выталкивающая система управления материальными потоками. MP - материальные ресурсы, ИП - незавершенное производство, ГП - готовая продукция.
Материальные ресурсы и полуфабрикаты «выталкиваются» с одного звена производственной логистической системы на другое. Общим недостатком «толкающей» системы является недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов. В результате хранения запасов замедляется оборачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличивает себестоимость производства готовой продукции.
Сторонники этой концепции отмечают большую устойчивость при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков ресурсов по сравнению с концепцией «точно в срок».
Базовыми микрологистическими системами данной концепции являются система производственного планирования потребностей в ресурсах (MRP) и система планирования распределения продукции (DRP).
Обычная практика использования систем MRP в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции.
Целями внедрения MRP являются:
Повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах;
Планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;
Снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;
Совершенствование процедур контроля за уровнем запасов;
Уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.
Реализацию логистических целей в системе MRP можно выразить в виде схемы (рис.).
Рис. Реализация логистических целей в системе MRP
Системы MRP преимущественно эффективны в случаях:
Когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию;
Когда фирма имеет достаточно длительные производственные циклы в условиях неопределенного спроса.
Система DRP - это распространение логистики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции. Они определены производственным расписанием, которое регламентировано и контролируется предприятием-изготовителем готовой продукции.
Функционирование же систем DRP базируется на потребительском спросе, который не контролируется изготовителем. Поэтому системы MRP обычно характеризуются большей стабильностью по сравнению с системами DRP.
Инструментом логистики в системах DRP выступает расписание (график), которое координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в распределительной сети. Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической системы (собственных складов производителя или складов оптовых торговых посредников).
Система DRP позволяет решать следующие задачи:
Планирование и координацию логистических и маркетинговых функций;
Прогнозирование конъюнктуры рынка;
Планирование величины и места поставок и уровней запасов на центральном и региональных складах завода-изготовителя;
Оптимизацию логистических издержек хранения и управления запасами готовой продукции;
Сокращение времени доставки готовой продукции;
Планирование транспортных перевозок и др.
Модели управления запасами
В целом теория управления запасами развита достаточно хорошо. Разработаны многочисленные модели оптимизации величины заказа. Рассмотрим несколько простейших детерминированных моделей управления запасами.
Предпосылки: 1) темп спроса на товар известен и постоянен; 2) получени6е заказа мгновенно; 3) отсутствуют количественные скидки при закупке больших партий товара; 4) исключается дефицит в случае своевременного заказа. Определить оптимальный размер заказа, срок выполнения заказа, их количество за период и точку восстановления (т.е. уровень запасов, при котором необходимо делать новый заказ) таким образом, чтобы затраты за весь период планирования были минимальны.
Объем поставок
страховой Т
период между
1-й и 2-й поставками
Примем следующие обозначения:
р – цена товара;
Q – размер одной партии заказа;
Т – протяженность периода планирования;
d – интенсивность спроса в единицу времени (D – за весь период планирования);
h – издержки хранения единицы товара в единицу времени (H – за весь период);
s – организационные издержки на одну партию товара.
Совокупные издержки заказа за весь период S = (D/Q) ∙ s;
Совокупные издержки хранения – (Q/2) ∙ H;
Общая стоимость товара за весь период – p ∙ D;
Общие издержки за весь период планирования
Для нахождения размера оптимального заказа Q* (точка минимума для функции С(Q)) найдем первую производную функции С и приравняем ее к нулю:
Полученная формула называется формулой Уилсона (Харриса) или формулой оптимального размера заказа.
Оптимальное число заказов за период: N = D/Q*.
Оптимальное время между заказами (или продолжительность цикла между заказами): t* = Q*/d или t* = T/N.
Пример 1. Годовой спрос оценивается в 500 ед. товара. Средние издержки заказа – 10000 руб. Годовые издержки хранения – 20000 руб. Цена товара – 50000 руб. Определить оптимальный размер партии товара, количество заказанных партий и совокупные годовые издержки при условии, что заказ выполняется мгновенно и магазин работает без выходных.
Исходные данные: D = 500; s = 10000; p = 50000; H = 20000.
Оптимальный размер заказа:
Общие затраты:
Оптимальное количество заказанных партий: N = D/Q* = 500/22,4 = 22,3.
При этом число дней между заказами: t* = T/N = 365/22,3 = 16,4 дн.
Модель оптимального размера заказа при получении заказа с течением времени. В основной модели предполагалось, что заказ на новую партию товара выполняется мгновенно. Новая партия товара поступает в течение одного дня или ночи. Но чаще встречаются ситуации, когда для выполнения заказа необходимо какое-то время. В этом случае заказ необходимо делать заранее, имея на складе запас товара, необходимый для удовлетворения спроса за время выполнения заказа. Уровень запасов, при котором необходимо делать новый заказ, называется точкой восстановления. Он рассчитывается по следующей формуле:
где R – точка восстановления запасов (точка заказа);
d – интенсивность спроса в единицу времени;
G – время выполнения заказа.
Пример 2. Рассмотрим исходные данные примера 1, но при условии, что время выполнения заказа 5 дней, а количество рабочих дней в году равно 250. Годовой спрос оценивается в 500 ед. товара. Средние издержки заказа – 10000 руб. Годовые издержки хранения – 20000 руб. Цена товара – 50000 руб.
Оптимальный размер партии товара, количество заказанных партий и совокупные годовые издержки рассчитываются также, как и в первом примере.
Спрос на товар в единицу времени d = годовой спрос, деленный на количество рабочих дней в году = 500/250 = 2.
Точка восстановления (точка заказа):
R = спрос в единицу времени, умноженный на время выполнения заказа = 2∙5 = 10.
Модель оптимального размера заказа, при условии, что допускается дефицит товара (модель ускоренного использования запасов). В ряде случаев, если интенсивность потребления материальных ресурсов такова, что может возникнуть определенный дефицит материалов, в модели управления запасами допускается дефицит товара и, соответственно, связанная с дефицитом упущенная прибыль. Если этот дефицит сопоставим с затратами на содержание запасов, например, если издержки хранения достаточно велики, или складские помещения не допускают хранения большой партии товара, или товар скоропортящийся. В этом случае оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле:
где Р – упущенная прибыль за весь период планирования, связанная с дефицитом единицы товара.
T 1 - время, в течение которого запас на складе в наличии.
q опт t 2 - время, которое запас отсутствует.
q н - начальный размер запаса (как правило, мень-
q н ше величины оптимальной партии)
Модель производственных поставок (модель затянувшейся поставки). В промышленном производстве очень часто производство товаров для пополнения запасов идет одновременно с удовлетворением спроса на товар.
q Период времени разделяется на 2 части.
q max в период t 1: поступление мат. ресурсов и их расход (u>d,
(u-d)t u-dt u-поступление, пр-во)
В этом случае к исходным данным основной модели добавляются следующие параметры: u – производительность линии (единиц товара в год), s – издержки производства.
Тогда скорость пополнения запасов будет равна u – d. За время выполнения заказа при интенсивности производства u произведено Q единиц товара. Тогда u ∙ t = Q, или t = Q/u. Максимальный уровень запаса, достигнутый к концу этого времени:
Средний уровень запасов равен половине максимального:
Совокупные издержки хранения:
Совокупные издержки заказа: .
Таким образом, общие издержки вычисляются по формуле:
Оптимальный размер поставок получаем, приравнивая к нулю производную:
Отсюда оптимальный размер заказа:
Следовательно, максимальный уровень запасов:
Модель поставок с количественными скидками. Многие компании часто предлагают оптовым покупателям количественные скидки за крупные партии товара. Другими словами, если размер партии товара Q меньше определенной величины Q 1 , то товар продается по цене р 1 . При размере партии Q ≥ Q 1 , товар продается по цене р 2 (р 2 > р 1) и т.д.
В этом случае общие издержки определяются следующим образом:
Функция достигает минимума в точке Q*:
ЕслиQ*≥ Q 1 , следовательно, Q* – оптимальный размер партии товара, если Q*< Q 1 , то сравниваем С(Q*) и С(Q 1). Если С(Q 1) окажется меньше С(Q*) то оптимальным размером партии товара будет Q 1 .
Пример 3. Рассмотрим исходные данные примера 1, при условии, что при размере партии товара не менее 30 ед., цена снижается до 40000. Годовой спрос оценивается в 500 ед. товара. Средние издержки заказа – 10000 руб. Годовые издержки хранения – 20000 руб. Исходная цена товара – 50000 руб. Определить оптимальный размер партии товара, количество заказанных партий и совокупные годовые издержки при условии, что заказ выполняется мгновенно и магазин работает без выходных.
Оптимальный размер заказа, как уже рассматривалось в примере 1, равен:
Так как Q<30, то:
250000 +223214+224000=697214.
200000 +166666,7+300000=666666,7.
Следовательно, оптимальный размер партии составляет 30 ед. товара.
Оптимальное количество заказанных партий товара N = D/Q* = 500/30 = 16,7.
При этом число дней между заказами t* = T/N = 365/16,7 = 21,9 дн.
Цель создания запасов на предприятии -- образование определенного буфера между последовательными поставками материалов, сырья, комплектующих и исключение необходимости непрерывных поставок.
На уровне предприятий запасы относятся к объектам, требующим больших капиталовложений, и потому являются одним из факторов, определяющих политику предприятия и влияющих на уровень его ликвидности.
Западные экономисты долгие годы пытались установить, до какой степени можно сохранить неизменным соотношение уровней запасов и сбыта. Используя уравнение "фиксированного акселератора" J = kD (где J -- уровень запасов, ед.; k -- коэффициент неравномерности спроса; D -- спрос), они пришли к выводу, что такая простейшая зависимость не соответствует реальному управлению запасами.
Практика многих американских фирм, использующих в системе управления запасами современную компьютерную технику, показывает, что им в течение года удавалось сократить уровень запасов лишь на 50 %. Ученые США пришли к выводу, что если бы удалось поставить под контроль 75 % колебаний уровня инвестиций в товарно-материальные запасы, экономика этой страны не испытала бы ни одной из послевоенных рецессии, во время которых цены, объем производства и прибыли падали, а безработица возрастала. Следствием такого вывода стали требования к правительству принять меры для приглушения слишком резких колебаний уровня товарно-материальных запасов и уменьшения ущерба, который наносится ими. Однако, как свидетельствует практика, большинство таких предложений в Америке не были реализованы. Дело в том, что в условиях рыночных отношений трудно определить, какое же именно колебание уровня запасов допустимо для каждой отдельной фирмы. Однако установленный государственный норматив уровня запасов и взимание штрафов за его превышение в Швеции опровергают излишнюю осторожность США и подтверждают эффективность мер, приведших к снижению товарно-материальных запасов и сокращению расходов на них.
Объем производственных запасов фиксируется в балансе предприятия. На предприятиях по ремонту строительной техники в бывшем Советском Союзе эти запасы достигали 1,7 % всех активов предприятия, а на предприятиях строительной индустрии даже 4,7 %. Как свидетельствует сегодняшняя отечественная практика, значительная часть собственных оборотных средств многих производственных предприятий и сферы услуг продолжает оставаться в товарно-материальных запасах, что отрицательно сказывается на их эффективности.
Управление запасами -- это определенный вид производственной деятельности, объектом которого является создание и хранение запасов.
Основная цель управления запасами на предприятии -- снизить общие ежегодные затраты на содержание запасов до минимума при условии удовлетворительного обслуживания потребителей.
На практике разработано много моделей, приемов и стратегий управления запасами. Выбор их зависит от особенностей производства, состава используемых показателей для целей управления, характера взаимодействия с поставщиками материальных ресурсов, организации сбыта готовой продукции, наличия квалифицированных специалистов в области управления, их технической оснащенности и др.
Решение обобщённой задачи управления запасами определяется следующим образом;
В случае периодического контроля состояния запаса следует обеспечивать поставку нового количества ресурсов в объеме размера заказа через равные интервалы времени.
В случае непрерывного контроля состояния запаса необходимо размещать новый заказ в размере объема запаса, когда его уровень достигает точки заказа.
Размер и точка заказа обычно определяются из условий минимизации суммарных затрат системы управления запасами, которые можно выразить в виде функции этих двух переменных. Суммарные затраты системы управления запасами выражаются в виде функции их основных компонент следующим образом (рис. 2):
Рисунок 2 - Основные компоненты системы управления запасами
Затраты на приобретение становятся важным фактором, когда цена единицы продукции зависит от размера заказа, что обычно выражается в виде оптовых скидок в тех случаях, когда цена единицы продукции убывает с возрастанием размера заказа. Затраты на оформление заказа представляют собой постоянные расходы, связанные с его размещением. Таким образом, при удовлетворении спроса в течение заданного периода времени путем размещения более мелких заказов (более часто) затраты возрастают по сравнению со случаем, когда спрос удовлетворяется посредством более крупных заказов (и, следовательно реже). Затраты на хранение запаса, которые представляют собой расходы на содержание запаса на складе (например, процент на инвестированный капитал, затраты на переработку, амортизационные расходы и эксплутационные расходы), обычно возрастают с увеличением уровня запаса. Наконец, потеря дефицита представляют собой расходы, обусловленные отсутствием запаса необходимой продукции. Обычно они связаны с ухудшением репутации поставщика у потребителя и с потенциальными потерями прибыли.
Рис. 3 иллюстрирует зависимость четырёх компонент затрат обобщенной модели управления запасами от уровня запаса. Оптимальный уровень запаса соответствует минимуму суммарных затрат. Отметим, что модель управления запасами не обязательно должна включать все четыре вида затрат, так как некоторые из них могут быть не значительными, а иногда учёт всех видов затрат чрезмерно усложняет функцию суммарных затрат.
На практике какую - либо компоненту затрат можно не учитывать при условии, что она не составляет существенную часть общих затрат. Этот фактор необходимо иметь ввиду при изучении различных моделей.
Рисунок 3 - Обобщенная модель управления запасами
Рассмотрим некоторые модели управления запасами.
1. Модель с фиксированным объемом заказа. Само название указывает на главный параметр системы -- объем заказа. Он строго зафиксирован и не изменяется ни при каких условиях. Для оптимизации размеров заказов применяются специальные методики и расчетные формулы (например, формула Вильсона). Графическое функционирование системы с фиксированным объемом заказа приведено на рис. 4.
Рисунок 4 - Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным объемом заказа
2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами.
В этой системе заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы, например раз в месяц, раз в неделю и т. п. (рис. 5).
Рисунок 5 - Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами
Объем заказа рассчитывают так, что при точном соответствии фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желаемого уровня. Действительно, разница между максимальным желаемым и текущим запасами определяет объем заказа, необходимый для его восполнения до максимального желаемого уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.
Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ (табл. 1).
Таблица 1
Сравнение основных систем управления запасами
3. Модель управления запасами «Канбан». На теорию и практику управления запасами существенно повлияла разработанная в начале 70-х годов XX в. фирмой "Тойота" (Япония) внутрипроизводственная система «Канбан». Она позволяет минимизировать длительность производственного цикла, устранить из производственных подразделений фирмы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции и сократить до минимально возможных объемы межоперационных запасов.
«Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.
Система «Канбан» работает по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом объеме серии запаса. Преимущества; производство полуфабрикатов напрямую связано с реальным потреблением, не приводит к дополнительной нагрузке на отдел планирования и позволяет избегать большого объема бумажной работы. Косвенные преимущества: поставляющее подразделение производства действует гибко, и в течение короткого времени пустой контейнер снова наполняется (рис. 6).
Рисунок 6 - Схема работы системы «Канбан»
Параметры системы: размер партии; время заказа партии; количество карточек; объем запаса на складе; вместимость контейнера.
Последовательность действий участников системы «Канбан», условия и требования, которые при этом необходимо соблюдать, можно сформулировать как правила «Канбан»:
1. Последующий участок "вытягивает" изделия.
2. Предшествующий участок выпускает изделий ровно столько, сколько ранее "вытянутых".
3. Бракованная продукция не поступает на последующий участок.
4. Количество карточек «Канбан» должно быть минимальным.
5. Объем запаса изделий на складе должен быть минимальным.
6. Колебания спроса компенсируются изменением интенсивности потока карточек «Канбан».
7. Производственные мощности участков должны быть сбалансированы.
8. Дисциплина поставок не допускает нарушений.
В настоящее время разработаны различные модифицированные версии системы «Канбан». Их можно объединить в следующие типы системы «Канбан»:
* поставка равными партиями при варьировании времени между поставками;
* поставка через равные промежутки времени при варьировании объема партии;
* варьирование объема партии и времени поставки в заданных пределах;
* варьирование типов заготовок в партии при многономенклатурном производстве.
При анализе системы «Канбан» видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы «Канбан» является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему «Канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.
Сторонники системы «Канбан» особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.
Этот общий принцип применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство может быть реализован и помимо системы «Канбан». Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя».
«Джаст ин тайм» (Just-in-time) - «точно вовремя» - общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.
В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система «Канбан» представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем.
Производственный процесс организуется по поточному принципу.
Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.
Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».
Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.
Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика «Канбан». В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».
Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.
К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.
Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50 % и более должны восприниматься с осторожностью.
Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.
Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.
Управление запасами, необходимых для процесса производства (производственные запасы, незавершенное производство, расходы будущих периодов и готовую продукцию), означает, прежде всего, определение потребности в этих запасах, обеспечивающих бесперебойный производственный процесс и реализацию определенной потребности фирмы в финансовых ресурсах для создания конкретных видов запасов и нормирования.
Вложения в запасы подразумевают не только их стоимостную характеристику, но и складские расходы, затраты, обусловленные моральным и физическим износом, вмененную стоимость капитала, т. е. норму прибыли, которая могла бы быть получена при ином инвестировании средств, вложенных в запасы, с эквивалентной степенью риска. Достаточный запас сырья и материалов спасает предприятие в случае неожиданной нехватки соответствующих запасов от прекращения процесса производства или покупки более дорогостоящих материалов-заменителей. Заказ на крупную партию материальных ресурсов хоть и приводит к образованию больших запасов, но дает выгоду от скидки с цены приобретения. Большой запас готовой продукции исключает возможность дефицита продукции при неожиданно высоком спросе. Кроме того, предприятие, имея достаточный запас готовой продукции, может предоставлять скидку клиентам, стимулируя сбыт своей продукции. Задача финансового менеджера — выявить и сравнить затраты и результаты, связанные с наличием запасов.
Существуют различные экономико-математические модели управления запасами. В общем виде их можно подразделить на четыре группы: детерминированные, стохастические, статистические и динамические модели. Рассмотрим содержание каждой из них:
Детерминированные модели включают параметры, которые устанавливаются достаточно точно. Это стоимость, цены, потребность в материалах, складские издержки и др. Модель выражает зависимость величины партии от соотношения вполне определенных элементов.
К классу стохастических моделей относятся те, в которых потребность является неопределенной, вероятностной величиной. В таких моделях потребность изменяется в начале каждого данного периода и распределение потребности по периодам имеет независимых характер.
При статической модели выбор оптимальной стратегии не является определяющим условием управления запасами. Для массовых потоков материальных ценностей, обладающих небольшой стоимостью, обычно можно ограничиться приближенными расчетами, что позволяет использовать статические модели. Если размер запаса вначале первого периода представляет собой определенную величину, то в силу наличия случайного спроса размеры запасов в начале последующих периодов образуют последовательность случайных величин X1, X2 и т.д., поскольку предполагается, что распределение спроса единично во всех периодах
Приведенные выше схемы управления запасами в большинстве своем применимы к решениям задач, относящихся к массовым потокам преимущественно малоценных товаров. В отношении дорогостоящих товаров, имеющих относительно небольшой спрос, проводятся более сложные расчеты. Если с товарами массового спроса не возникает проблема закупок и пополнения запасов, то в отношении дорогостоящих товаров в нужный момент на складе может не оказаться запрашиваемого материала. При этом данный товар могут запрашивать несколько потребителей. В этих случаях возникает проблема дефицитности, которая решается с помощью методов динамического программирования.
При использовании динамической модели оптимальная стратегия пополнения определяется при соблюдении следующих условий: определяются транспортные издержки по перемещению с одного этапа на другой пропорционально количеству перемещаемого материала; издержки по содержанию запасов и потери из-за дефицита, исчисляемые по каждому предприятию в течение каждого отдельного периода. Они являются функцией величины запаса на данном этапе. Важным показателем является определение норматива.
Математические модели управления запасами (УЗ) позволяют найти оптимальный уровень запасов некоторого товара, минимизирующий суммарные затраты на покупку, оформление и доставку заказа, хранение товара, а также убытки от его дефицита. Модель Уилсона
является простейшей моделью УЗ и описывает ситуацию закупки продукции у внешнего поставщика, которая характеризуется следующими допущениями
:
–
интенсивность потребления является априорно известной и постоянной величиной;
– заказ доставляется со склада, на котором хранится ранее произведенный товар;
– время поставки заказа является известной и постоянной величиной;
– каждый заказ поставляется в виде одной партии;
– затраты на осуществление заказа не зависят от размера заказа;
– затраты на хранение запаса пропорциональны его размеру;
– отсутствие запаса (дефицит) является недопустимым.
Входные параметры модели Уилсона
1) – интенсивность (скорость) потребления запаса, [ед.тов./ед.t];
2) s – затраты на хранение запаса, [];
3) K – затраты на осуществление заказа, включающие оформление и доставку заказа, [руб.];
4) – время доставки заказа, [ед.t].
Выходные параметры модели Уилсона
3) – период поставки, т.е. время между подачами заказа или между поставками, [ед.t];
Циклы изменения уровня запаса в модели Уилсона графически представлены на рис.1. Максимальное количество продукции, которая находится в запасе, совпадает с размером заказа Q.
Рис.11. График циклов изменения запасов в модели Уилсона
где – оптимальный размер заказа в модели Уилсона;
;
;
.
График затрат на УЗ в модели Уилсона представлен на рис. 2.
Рис. 2. График затрат на УЗ в модели Уилсона
Модель Уилсона, используемую для моделирования процессов закупки продукции у внешнего поставщика, можно модифицировать и применять в случае собственного производства продукции. На рис. 3 схематично представлен некоторый производственный процесс. На первом станке производится партия деталей с интенсивностью деталей в единицу времени, которые используются на втором станке с интенсивностью [дет./ед.t].
Рис. 3. Схема производственного процесса
Входные параметры модели планирования экономичного размера партии
1) – интенсивность производства продукции первым станком, [ед.тов./ед.t];
2) – интенсивность потребления запаса, [ед.тов./ед.t];
3) s – затраты на хранение запаса, [];
4) K – затраты на осуществление заказа, включающие подготовку (переналадку) первого станка для производства продукции, потребляемой на втором станке, [руб.];
5) – время подготовки производства (переналадки), [ед.t].
Выходные параметры модели планирования экономичного размера партии
1) Q – размер заказа, [ед.тов.];
2) L – общие затраты на управление запасами в единицу времени, [руб./ед.t];
3) – период запуска в производство партии заказа, т.е. время между включениями в работу первого станка, [ед.t];
4) – точка заказа, т.е.размер запаса, при котором надо подавать заказ на производство очередной партии, [ед.тов.].
Изменение уровня запасов происходит следующим образом (рис. 4):
– в течение времени работают оба станка, т.е. продукция производится и потребляется одновременно, вследствие чего запаса накапливается с интенсивностью .
– в течение времени работает только второй станок, потребляя накопившийся запас с интенсивностью .
в модели планирования экономичного размера партии
Формулы модели экономичного размера партии
или ,
где Q* – означает оптимальность размера заказа;
или ;
или ;
; .
Рис. 4. График циклов изменения запасов
Норматив оборотных средств – минимально необходимая сумма денежных средств, обеспечивающая предпринимательскую деятельность, которая определяется с учетом потребности в средствах, как для основной деятельности, так и для капитального ремонта. Нормирование оборотных средств должно обеспечить оптимальную величину всех составляющих элементов оборотных активов. Известно, что обоснованность политики формирования товарно-материальных запасов во многом определяет финансовое положение предприятия, в первую очередь — его ликвидность и текущую платежеспособность. Производственные запасы – это комплексная группа, включающая сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, топливо, тару, запасные части. Методы нормирования отдельных элементов производственных запасов неодинаковы.
Норматив по запасам сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов исчисляется на основании среднедневного их расхода (Р) и средней нормы запаса в днях. Также учитывается время пребывания в текущем (Т), страховом (С), транспортном (М), технологическом (А) запасах, а также в подготовке запаса, необходимом для выгрузки, доставки, приемки и складирования материалов (Д). Таким образом:
Н = Р * (Т + С + М + А + Д) (4)
В свою очередь, текущий запас – основной вид запаса, поэтому норма оборотных средств в текущем запасе является главной определяемой величиной всей нормы запаса в днях. Страховой запас необходим для каждого предприятия для гарантии непрерывности процесса производства в случае нарушения условий и сроков поставки. Транспортный запас создается на период разрыва между сроком грузооборота и документооборота. Технологический запас создается на период времени для подготовки материалов к производству, включая время на анализ и лабораторные испытания. Нормирование оборотных средств в запасах топлива устанавливается аналогично нормативу по сырью, материалам и полуфабрикатам, т.е. исходя из нормы запаса в днях однодневного расхода. Норматив оборотных средств в запасах тары определяется в зависимости от источников поступления и способа использования тары. Выявление избыточных и дефицитных ресурсов позволяет избегать излишних вложений капитала в материалы, потребность в которых сокращается или не может быть определена. Готовая продукция – это изделия, законченные производством и принятые отделом технического контроля. Норматив оборотных средств на остатки готовой продукции определяется как произведение нормы оборотных средств в днях и однодневного выпуска товарной продукции в предстоящем году по производственной себестоимости. Норма оборотных средств на готовую продукцию рассчитывается раздельно по готовой продукции на складе и товарам отгруженным, на которые расчетные документы не сданы в банк на инкассо. Норма оборотных средств по запасу готовой продукции на складе определяется на период времени, необходимый на комплектование и накопление продукции до необходимых размеров, на обязательное хранение продукции на складе до отгрузки, на упаковку и маркировку продукции, на доставку ее до станции отправления и погрузки.
При большой номенклатуре выпускаемой продукции выделяются основные виды изделий, составляющие 70–80% всего выпуска. По этим ведущим видам продукции рассчитывается средневзвешенная норма оборотных средств, которой затем распространяется на всю готовую продукцию, находящуюся на складе. Норматив в целом по готовой продукции на складе и товарам отгруженным определяется путем деления общей суммы норматива оборотных средств по готовой продукции на однодневный выпуск товарной продукции по производственной себестоимости в IV квартале предстоящего года. К расходам в незавершенном производстве относятся все затраты на изготавливаемую продукцию. Они складываются из стоимости незаконченной продукции, полуфабрикатов собственного производства, а так же готовых изделий, еще не принятых отделом технического контроля.
Величина норматива оборотных средств, выделяемых для заделов незавершенного производства, зависит от четырех факторов: объема и состава производимой продукции, длительности производственного цикла, себестоимости продукции и характера нарастания затрат в процессе производства. Нормирование в незавершенном производстве производится по формуле:
Н = В / Д∙ Т ∙ К, (5)
где К – коэффициент нарастания затрат в производстве.
Произведение средней длительности производственного цикла (Т) и коэффициента нарастания затрат (К) образует норму оборотных средств в незавершенном производстве в днях. Следовательно, норматив оборотных средств в незавершенном производстве составит результат произведения норм оборотных средств и сумму однодневного выпуска продукции.
В отличии от незавершенного производства расходы будущих периодов списываются на себестоимость продукции в последующие периоды. К ним относят затраты по освоению новых видов продукции, по совершенствованию технологии производства, затраты на подписку на периодические издания, арендную плату и др.
Норматив оборотных средств в расходах будущих периодов (Н) определяется по формуле:
Н = П + Р – С, (6)
где П – переходящая сумма расходов будущих периодов на начало предстоящего года;
Р – расходы будущих периодов в предстоящем году, предусмотренные соответствующими сметами;
С – расходы будущих периодов, подлежащие списанию на себестоимость продукции в предстоящем году в соответствии со сметой производства.