Организация производственного процесса последовательно параллельным методом. Формы организации производства во времени и в пространстве
Организация производственного процесса во времени
Организация производственного процесса во времени направлена на обеспечение такого сочетания основных, обслуживающих и вспомогательных процессов, которое гарантирует наименьшие сроки изготовления продукции. Рациональное взаимодействие всех элементов производственного процесса достижимо за счет формирования оптимального производственного цикла изделия.
Под производственным циклом понимают комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления отдельного заказа.
Организация производственного процесса во времени отражает последовательность движения предметов труда по операциям процесса производства и характеризуется двумя параметрами: длительностью производственного цикла и его структурой.
Длительность и структура производственного цикла полиграфической продукции
Это календарный период времени от момента запуска заказа в производство до момента поступления его на склад готовой продукции. В полиграфическом производстве длительность цикла измеряется в часах - при изготовлении газет и оперативной информации и в календарных днях - для всех остальных видов издательской продукции. Различают планируемую и фактическую длительность цикла.
Главной задачей, стоящей перед организацией производственного процесса во времени на полиграфическом предприятии, является обеспечение минимальной длительности производственного цикла отдельных изданий.
Показатель длительности производственного цикла используется при формировании производственной программы полиграфического предприятия, определении сроков выпуска изданий, обеспечении запасов материалов, а также для определения величины незавершенного производства.
Длительность производственного цикла издания (Т ц) можно представить как сумму продолжительностей прохождения заказом отдельных стадий полиграфического производства: Т Допеч - время допечатных процессов (изготовление фотоформ и печатным форм либо только изготовление печатных форм, либо набор текста, изготовление фотоформ и печатных форм), T печ - время печатания, Т отд - время отделочных процессов, Т б-п - время брошюровочно-переплетных процессов.
Т ц = Т Допеч + T печ + Т отд
Т ц = Т Допеч + T печ + Т б-п.
Представляет собой процентное содержание каждой составляющей в общей продолжительности цикла.
Длительность и структура производственного цикла изданий зависят от целого ряда факторов:
вида издания, его объема, формата, тиража, красочности, параметров, определяющих трудоемкость изготовления издания;
степени готовности оригинал-макета при сдаче его на полиграфическое предприятие;
количества заказов, находящихся в производстве;
принятой на предприятии технологии изготовления заказа;
производительности и уровня использования оборудования;
формы организации производственного процесса;
продолжительности выполнения естественных процессов и возможности организации их осуществления параллельно основному технологическому процессу;
эффективности организации вспомогательных и обслуживающих процессов;
длительности перерывов между сменами.
В табл. 3.1 представлена характеристика некоторых изданий, в табл. 3.2 - планируемые продолжительности прохождения этих заказов по стадиям полиграфического производства и на рис. 3.1 примерная постадийная структура длительности цикла.
Таблица 3.1
Характеристика изданий
Параметры изданий |
Издание № |
|||
1 | 2 | 3 | 4 | |
Вид продукции | Журнал | Журнал | Журнал | Брошюра |
Объем, п.л. | 10 | 10 | 10 | 2 |
Тираж, тыс. экз. | 10 | 10 | 1 | 10 |
Kрасочность издания | 1 + 1 | 4 + 4 | 4 + 4 | 1 + 1 |
Таблица 3.2
Планируемая
продолжительность прохождения изданий
по стадиям производственного цикла
в календарных днях
№ издания | Длительность цикла | Стадия производственного процесса | ||
изготовление печатных форм | печатание | брошюровочно-переплетные процессы | ||
1 | 5 | 1 | 3 | 1 |
2 | 21 | 8 | 12 | 1 |
3 | 12,25 | 8 | 4 | 1 |
4 | 3 | 1 | 1 | 1 |
Приведенные данные свидетельствуют о том, что красочность изданий влияет на продолжительность стадий изготовления форм и печатания. От величины тиража изготавливаемой продукции зависит длительность прохождения заказа на стадиях печатания и брошюровочно-переплетных и отделочных процессов. С увеличением объема изданий прямо пропорционально растет продолжительность обработки заказа на стадиях изготовления форм и печатания тиража. Объем издания влияет и на длительность брошюровочно-переплетных процессов.
Структурно длительность производственного цикла можно представить и как сумму продолжительностей рабочего периода цикла (Т раб) и времени перерывов (Т пер).
Т ц =Т раб + Т пер.
На рис. 3.2
представлена поэлементная структура длительности производственного цикла полиграфической продукции. Рассмотрим содержание отдельных составляющих производственного цикла изготовления полиграфической продукции.
Рабочий период цикл а включает в себя продолжительность выполнения основного и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления заказа. Доля рабочего периода цикла в его общей длительности характеризует степень непрерывности движения предметов труда по операциям производственного процесса. Чем выше доля рабочего периода, тем совершеннее организация производственного процесса во времени на полиграфическом предприятии.
В состав рабочего периода цикла выделяют операционный период цикла , а также естественные и обслуживающие процессы . Под операционным периодом цикла понимают совокупность операций основного производственного процесса по изготовлению конкретного полиграфического заказа. А длительность представляет собой совокупность времен выполнения этих операций. Операционный период цикла включает в себя собственно технологические операции , в течение которых происходит изменение формы и размеров предметов труда, либо его внутренних свойств, состояния поверхности и взаимного расположения отдельных частей, и работ подготовительно-заключительного характера.
Время выполнения технологических операций - технологическое время (tшт) - затрачивается непосредственно на изготовление продукции и может быть отнесено к учетной единице измерения продукции. В полиграфическом производстве примером учетных единиц могут служить тысяча знаков при наборе текста; полоса набора при верстке полос; тысяча листов-оттисков или листопрогонов при печатании тиража; тысяча тетрадей и тысяча экземпляров при выполнении брошюровочно-переплетных работ и т.п.
Примером подготовительно-заключительного времени (tпз) при организации производственного процесса на полиграфическом предприятии является время на приладку (приправку) печатных форм при печатании тиража, а также время на переналадку поточных линий в брошюровочно-переплетном производстве. Подготовительно-заключительное время расходуется не на каждый предмет труда, а на партию. Например, время на приладку комплекта форм на печатной машине относится к прогонному тиражу издания, а время на переналадку поточной линии на стадии сборки издания может быть отнесено к суммарному количеству экземпляров группы изданий с одинаковым объемом и форматом.
Операционный период цикла зависит от технологической трудоемкости изданий, фронта работ на операциях производственного процесса, размера партии, вида движения предметов труда в производстве. Длительность операционного цикла может быть определена расчетным способом.
Время протекания естественных процессов обычно заранее известно и может быть учтено при планировании длительности цикла заказа.
В составе рабочего периода учитывается время обслуживающих операций , таких, как контрольные и транспортные операции. Причем если транспортировка и контроль предметов труда осуществляются параллельно основному производственному процессу, то при расчетах рабочего периода цикла учитывается лишь время этих операций, не перекрываемое основным процессом.
Продолжительность обслуживающих операций обусловлена эффективностью организации производственного процесса в пространстве, рациональностью организации транспортных и контрольных операций, уровнем их механизации и автоматизации.
В составе длительности производственного цикла различают перерывы в нерабочее и в рабочее время. Величина перерывов первой группы обусловлена числом рабочих смен, их продолжительностью, длительностью перерывов между ними, а также количеством выходных и праздничных дней.
Перерывы в рабочее время подразделяются на регламентированные и нерегламентированные. Регламентированные перерывы - это время на отдых и личные надобности. Затраты рабочего времени на эти перерывы учитываются при установлении норм времени на изготовление учетной единицы продукции (tшт), а следовательно, учитываются при расчете длительности операционного цикла.
У числу нерегламентированных перерывов относятся:
Ожидание освобождения рабочего места . Природа возникновения этих перерывов связана с тем, что в реальном производстве находится не один заказ, а определенное множество, которое составляет производственную программу участка или цеха. Трудоемкость выполнения отдельных операций для разных заказов различна. Кроме того, даже при изготовлении заказов с использованием одних и тех же технологических схем наблюдается различное сочетание трудоемкости в двух смежных операциях. Появление перерывов ожидания освобождения рабочего места зависит от того, какова будет очередность обработки заказов. Величина этих перерывов зависит от качества оперативно-календарного планирования на предприятии. Путем проведения оптимизационных расчетов можно упорядочить множество заказов, выстроив их в определенную очередь, и свести к минимуму этого рода перерывы в движении предметов труда по операциям производственного процесса. При обеспечении сквозного графика прохождения заказа в производстве в режиме «молния» этот вид перерывов отсутствует. Величина и вероятность появления этих перерывов зависит от степени загрузки оборудования: чем больше загрузка, тем больше вероятность появления такого рода перерывов и больше их продолжительность. В современных условиях работы полиграфических предприятий чаще имеет место недогрузка производственных мощностей, что приводит к ухудшению целого ряда экономических показателей его деятельности. Исключение составляет показатель длительности производственного цикла. Уменьшение длительности цикла объясняется возможностью в сложившихся условиях наиболее полно реализовать принцип непрерывности движения изделий по операциям производственного процесса. На малых полиграфических предприятиях в связи с небольшим количеством технологических схем прохождения изданий в производстве вероятность появления перерывов ожидания освобождения рабочих мест небольшая. Чаще всего заказ проходит по сквозному графику, полностью реализуя принцип непрерывности движения предметов труда по операциям производственного процесса, что обеспечивает рациональную структуру цикла и его минимальную длительность.
Ожидание комплектации . Эти перерывы характерны только для сложных изданий. Возникают они при несогласованности организации частичных производственных процессов по изготовлению составных частей издания. Например, если к моменту окончания изготовления блока книжного издания не готовы крышки, то имеет место пролеживание блоков в ожидании их комплектации. Избежать этих перерывов можно за счет параллельного выполнения частичных производственных процессов и обеспечения одновременного окончания сроков изготовления сборочных единиц (в нашем примере блока и крышки).
Организационно-технические перерывы связаны с неудовлетворительной организацией производства на предприятии. Несоблюдение принципов рациональной организации производства при организации производственного процесса изготовления полиграфической продукции, недостатки в организации материально-технического снабжения производства, технологической подготовки производства, организации грузопотоков и технического обслуживания оборудования приводят к вынужденным перерывам в работе и, как следствие этого, к увеличению длительности производственного цикла. Величина организационно-технических перерывов может учитываться в общей длительности цикла как среднестатистическая величина для однотипной группы изданий.
Случайные перерывы . Это перерывы, вызванные случайными обстоятельствами. Примером такого рода перерывов является прерывание производственного процесса из-за отключения электроэнергии, аварийной остановки оборудования, срыв поставок материалов и т.п. При расчете планируемой длительности производственного цикла эти перерывы не учитываются.
Виды движения предметов труда по операциям производственного процесса
В зависимости от принятой формы организации производства применяют последовательный, параллельный или смешанный вид движения предметов труда по операциям производственного процесса. При этом на различных стадиях производства могут применяться разные способы сочетания операций по времени.
Характеризуется одновременной передачей всей обрабатываемой партии деталей на последующую операцию, т.е. каждая последующая операция начинается не ранее времени окончания обработки всей партии на предыдущей операции. При этом виде движения предметов труда по операциям производственного процесса все детали из партии, кроме последней, пролеживают в ожидании своей обработки, причем время пролеживания различных деталей разное - чем раньше обработана деталь на предыдущей операции, тем больше время ее пролеживания в ожидании партионности. Длительность цикла при этом виде движения максимальна. Преимущество последовательного вида движения заключается в обеспечении непрерывности обработки деталей на операции, что ведет к отсутствию перерывов в работе оборудования и рабочих.
При последовательном виде движения длительность цикла вычисляется по формуле
;где t опi - длительность выполнения i-й операции, ч; m - количество операций в производственном цикле; t nзi - подготовительно-заключительное время на i-й операции, ч; t штi - время на изготовление учетной единицы продукции на i-й операции, ч; n - количество учетных единиц в партии (заказе).
В том случае, если подготовительно-заключительное время на операции (t nзi
= 0) отсутствует или значительно меньше технологического времени обработки партии изделий (t nзi
< Пример 1.
Партия из 4 деталей (n = 4) обрабатывается на 6 операциях (m = 6):t шт1
= 4 мин, t шт2
= 2 мин, t шт3
= 3 мин, t шт4
= 5 мин, t шт5
= 2 мин, t шт6
= 3 мин. Т посл
= 4 × (4 + 2 + 3 + 5 + 2 + 3) = 76 мин. График движения предметов труда при последовательном виде движения представлен на рис. 3.3а При последовательном виде движения уменьшить величину длительности цикла можно за счет введения фронта работ на операциях производственного процесса, т.е. увеличения количества рабочих мест (w i): тогда (при условии t nзi
< В вышеприведенном примере при возможности обработки партии на 4-й операции на двух рабочих местах (w 4
= 2) длительность цикла может быть сокращена на 10 мин: Т посл
= 4 × (4 + 2 + 3 + 5/2 + 2 + 3) = 66 мин. При соизмеримости величин времени на подготовительно-заключительные работы и технологического времени изготовления партии деталей при введении фронта работ на такой i-й операции длительность выполнения операции t опi
тоже сокращается. Но здесь необходимо рассмотреть два возможных случая. Случай 1.
Подготовительно-заключительное время отнесено ко всей партии n деталей и не зависит от ее размера. В этом случае при введении фронта работ на такой i-й операции время выполнения операции (t опi) рассчитывается по формуле Пример 2.
На участке имеются две однокрасочные (кр. (1 + 0) офсетные листовые печатные машины формата А2. Время на приладку формы (подготовительно-заключительное время) составляет 20 мин, а время на печать тыс. л-прогонов - 10 мин. При печатании афиши формата А2 красочностью (1 + 0) и тиражом 2 тыс. экз. на одной печатной машине А при использовании двух печатных машин Использовав две печатные машины, мы получаем небольшой выигрыш во времени, но несем дополнительные издержки производства, так как если при использовании одной машины трудоемкость операции составила 0,67 чел×ч, то при использовании двух машин трудоемкость на операции возросла в 1,5 раза и составила 1 чел×ч (при условии обслуживания 1 машины одним рабочим). Кроме того, печатание на двух машинах потребует изготовления 2-х комплектов форм, что удваивает затраты на их изготовление. Случай 2.
Подготовительно-заключительное время на i-й операции при изготовлении партии (заказа) может быть представлено суммой подготовительно-заключительных времен, отнесенных к каждой k передаточной партии, входящей в заказ. В этом случае, при введении фронта работ wi равного или кратного k, длительность операционного цикла на i-й операции вычисляется по формуле Пример 3.
Рассчитать время выполнения операции печати при изготовлении брошюры формата 60×90/16, красочностью (1 + 1), объемом 2 ф.п.л., 1-й группы технологической сложности, тиражом 500 экз. Печатание осуществляется на листовой офсетной печатной машине формата 381×520 мм (А3), красочностью (1 + 0). Время на приладку (t nз) одной формы составляет 11 мин, а t печ
= 20,4 мин. Количество приладок, необходимое для изготовления заказа, - 8, а суммарное количество листопрогонов N л-прог
= 8 × 0,5 = 4 тыс. При печати на одной печатной машине При наличии на участке четырех однотипных печатных машин (w i
= 4) Причем трудозатраты здесь одинаковы, а значит, экономически целесообразно введение фронта работ на такой операции. В дальнейшем при рассмотрении параллельного и параллельно-последовательного видов движения будем считать, что t nзi
< При параллельном виде движения
детали из обрабатываемой партии передаются поштучно или транспортными (передаточными) партиями. При этом виде движения каждая деталь поступает в обработку на последующую операцию независимо от сроков окончания обработки других деталей из партии, т.е. нет пролеживания деталей в ожидании партионности. Это ведет к сокращению длительности производственного цикла и уменьшению незавершенного производства. Параллельный вид движения обеспечивает минимальную длительность производственного цикла. В этом его преимущество. Существенный недостаток этого вида движения заключается в том, что из-за неравенства продолжительностей выполнения операций, возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. При параллельном виде движения длительность цикла вычисляется по формуле где t шт гл
- технологическое время на учетную единицу продукции на главной операции. Главной называется операция, имеющая наибольшую продолжительность обработки. Величина t шт гл
определяет периодичность обработки изделий из партии на всех операциях производственного цикла. График параллельного вида движения при поштучной передаче изделий представлен на рис. 3.3 б Для данных, приведенных в Примере 1 , главной является четвертая операция. Длительность производственного цикла составит: Из графика видно, что на всех операциях, кроме главной, наблюдаются перерывы в загрузке рабочих мест. Причем величина этих перерывов тем больше, чем больше разница между продолжительностью обработки на главной и остальных операциях. Время перерывов на i-й операции вычисляется по формуле При введении фронта работ на операциях (w i) длительность цикла при параллельном виде движения может быть вычислена по формуле Для уменьшения количества перерывов в работе оборудования и рабочих применяют параллельно-групповой вид движения. При этом вся партия, состоящая из n изделий, разбивается на q групп по р изделий в группе (n = p × q). Внутри каждой группы проявляются признаки последовательного вида движения, а передача групп с операции на операцию осуществляется параллельным способом. Длительность цикла при параллельно-групповом виде движения вычисляется по формуле Длительность цикла при этом виде движения больше, чем при параллельном, но меньше, чем при последовательном. Чем меньше количество групп, тем больше длительность цикла. Величина перерывов на операциях при параллельно-групповом виде движения может быть вычислена по формуле Величина перерыва тем больше, чем больше разница между t гл
и t штi
, а количество перерывов на операции уменьшается с увеличением деталей в группе. Наличие перерывов резко снижает эффективность параллельного вида движения и его разновидности - параллельно-группового вида. Наличие перерывов в работе оборудования отрицательно сказывается на экономических результатах деятельности предприятия. Практическое применение этого вида движения требует равенства или кратности продолжительности выполнения операций, т.е. их синхронизации при обработке партии деталей (заказа). Параллельный вид движения лежит в основе организации поточного производства. Предусматривает частичное совмещение времени выполнения смежных операций и отсутствие перерывов в загрузке рабочих мест при изготовлении партии изделий. При этом обеспечивается окончание работ на каждой операции в наиболее ранний возможный срок. При параллельно-последовательном виде движения возможна передача изделий с операции на операцию производственного процесса поштучно или небольшими партиями. Для того чтобы обеспечить отсутствие перерывов в работе оборудования, при переходе изделий с более трудоемкой операции на менее трудоемкую создаются заделы. Длительность цикла при параллельно-последовательном виде движения больше, чем при параллельном, но меньше, чем при последовательном. Длительность цикла при смешанном виде движения (T смеш) вычисляется по формуле Условием существования GIF89a является наличие до главной операции пар, в которых продолжительность обработки предыдущей операции (t штi) больше последующей (t шт i+1). А условием существования GIF89a является наличие после главной операции пар, в которых время обработки на последующей операции (t шт i+1) больше предыдущего (t штi). Для рассматриваемого Примера 1 график движения предметов труда представлен на рис. 3.3в Анализируя формулу расчета длительности цикла при смешанном виде движения, нетрудно заметить, что при монотонном возрастании продолжительностей обработки деталей с первой операции до главной и монотонном убывании продолжительностей обработки с главной до последней операции длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения совпадает с величиной длительности цикла при параллельном виде движения, сохраняя при этом свое главное преимущество - отсутствие простоев оборудования и рабочих. При параллельно-последовательном виде движения время начала (t нi) и окончания (t кi i) i-й операции определяется по одному из следующих вариантов: 1. Если штучное время на i-й операции больше, чем на предыдущей (i - 1), то обработку первого изделия из партии на i-операции можно начать сразу после окончания его обработки на предыдущей (i - 1)-й операции, т.е. t нi
= t нi
+ t шт i-1
. Так как параллельно-последовательный вид движения предметов труда предполагает непрерывную обработку партии из n изделий на операциях, то время окончания на i-й операции может быть вычислено по формуле 2. Если штучное время на i-й операции меньше, чем на предыдущей (i - 1), то только последнее изделие из партии можно обработать сразу же после окончания его обработки на предыдущей операции, т.е. появляется возможность сначала определить срок окончания i-й операции: и только потом время начала i-й операции (используя свойство непрерывности обработки партии деталей на операциях) Для обеспечения непрерывности обработки изделий на операциях производственного процесса, продолжительность которых меньше, чем предыдущих, происходит накапливание изделий. Время накопления изделий t накi
на i-й операции и величину задела - количество накапливаемых изделий Z накi
- можно определить по следующим формулам: В рассматриваемом Примере 1 для обеспечения непрерывности обработки изделий на 2-й и 5-й операциях необходимо создание заделов. Все вышеприведенные формулы справедливы для поштучной передачи изделий и выполнении каждой операции на одном рабочем месте. При введении фронта работ на операциях производственного процесса, отличного от единицы, и при передаче деталей группами по р изделий в каждой q группе (n = p×q) расчетные формулы усложняются: Параллельно-последовательный вид движения предметов труда, сочетая в себе преимущества параллельного и последовательного видов движения, находит достаточно широкое применение в реальном полиграфическом производстве. Проектирование длительности производственного цикла полиграфической продукции По формулам, приведенным выше для последовательного, параллельного и смешанного видов движения, обычно рассчитывают операционный период производственного цикла. Вместе с тем естественные процессы, контрольные и транспортные операции, не являясь операциями основного процесса, могут рассматриваться неотъемлемой частью единого производственного процесса по изготовлению конкретного заказа. И естественные процессы, и контрольные, и транспортные операции имеют определенную продолжительность во времени. К тому же одной из составляющих эффективной организации производственного процесса во времени является обеспечение параллельности выполнения естественных, контрольных и транспортных операций основным операциям производственного процесса. Поэтому целесообразно при проектировании производственного цикла конкретного заказа в перечень операций производственного цикла включать не только основные технологические операции, но и естественные, контрольные и транспортные операции. В этом случае расчетным путем можно определить рабочий период производственного цикла. Расчетная длительность цикла простого издания
помимо рабочего периода цикла включает в себя время перерывов в ожидании освобождения рабочего места. Для определения величины этих перерывов необходимо строить линейные графики движения отдельных изданий в производстве и увязывать их между собой с учетом графиков загрузки рабочих мест. Перерывы в нерабочее время, входящие в общую длительность производственного цикла заказа, учитываются с помощью коэффициента перевода расчетной длительности цикла, исчисленной в часах (Т Црасч), в длительность цикла в календарных днях (Т ц) по формуле где N к.д
- количество календарных дней в году; N р.д
- количество рабочих дней в году; T см
- продолжительность смены, в ч; К см
- коэффициент сменности; ТТ Црасч
- расчетная длительность цикла, ч. Одним из факторов, влияющих на длительность цикла, является величина партии изделий. Партией
называется количество деталей, непрерывно обрабатываемых на операциях производственного процесса с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. В машиностроении работа партиями осуществляется в серийном производстве. Поскольку величина партии оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели деятельности предприятия, то для определения размера партии разработаны методы расчета его оптимальной величины. На полиграфических предприятиях преобладает серийный тип производства. При этом под серией понимается тираж или прогонный тираж издания. Величина тиража определяется заказчиком. Тираж влияет на длительность печати, брошюровочно-переплетных и отделочных процессов. На стадии печати время на приладку (подготовительно-заключительное время) соизмеримо со временем собственно печати. Разбиение тиража на партии приводит к значительным дополнительным материальным и трудовым затратам (см. Пример 2 в последовательном виде движения) и является экономически нецелесообразным. Поэтому в полиграфическом производстве задача оптимизации величины партии отсутствует. В полиграфии принята позаказная система планирования. И график движения в производстве необходимо строить для всего заказа. При этом надо учесть, что количество партий и количество изделий в партии на различных стадиях полиграфического производства будет разное. Так, например, на допечатных процессах полный комплект форм на заказ (n 1) можно рассматривать как одну партию. Передача изделий с операции на операцию на этой стадии может осуществляться параллельным способом поштучно или параллельно-групповым способом q 1
группами (передаточными партиями) по р1 изделий в каждой (n 1 = p 1
×q 1). На стадии печати количество партий q 2
численно равно количеству приладок на заказ, а количество изделий в партии (p 2) соответствует прогонному тиражу издания. На брошюровочно-переплетной и отделочной стадии весь заказ можно рассматривать как единую партию с количеством изделий в ней равным тиражу издания. Пример 4.
Графическим способом определить длительность производственного цикла изготовления буклета форматом 70×100/8, объемом () 0,5 физ.п.л., красочностью (4+4), тиражом () 5 тыс. экземпляров. Печать осуществляется на листовой печатной машине ф. 381?520 мм красочностью (4 + 0). Пусть принята следующая укрупненная технологическая схема изготовления издания: 1 - монтаж фотоформ, 2 - копирование, 3 - проявка форм и сушка, 4 - печатание, 5 - фальцовка. Штучные времена на операциях: t шт1
= 15 мин; t шт2
= 3 мин; t шт3
= 3 мин; t шт4
= 3 мин; t прил4
= 40 мин; t печ4
= 12 мин/т.л. - прог; t шт5
= 8 мин/т.тетр. Так как на печатной машине за 1 листопрогон можно получить 1 лист-оттиск формата А3 (0,25 физ.п.л. издания) и красочностью 4 + 0, то для печати буклета объемом 0,5 физ.п.л. и красочностью 4 + 4 необходимо изготовить два комплекта форм по четыре формы в каждом. Таким образом, на допечатной стадии партия состоит из 8 деталей (форм). Возможен вариант параллельно-последовательного движения предметов труда с поштучной передачей изделий в пределах формных процессов. Но операция печати не начнется до тех пор, пока не будет изготовлен комплекс из 4 форм, так как печатная машина четырехкрасочная. На операции печати партией будет являться прогонный тираж издания (N тир
= 5 тыс. экз.), а количество партий равно 2 - количеству приладок для печати тиража. На операцию фальцовки листы будут поступать после того, как будут запечатаны обе стороны издания. Количество партий здесь равно 1, а величина партии представляет собой тираж издания. Причем если мы не используем быстроотверждаемые краски, то для исключения отмарывания отпечатанные листы подвергаются естественной сушке продолжительностью не менее, например, 4 ч. При условии что на всех допечатных процессах занят один рабочий, график движения предметов труда при изготовлении буклета может иметь следующий вид (см. рис. 3.4 То есть длительность производственного цикла составит два календарных дня (при условии односменной работы предприятия). Расчет длительности цикла сложного издания
. При изготовлении сложной продукции ее производственный цикл состоит из производственных циклов простых изделий, являющихся элементами сложного изделия, и сборочных процессов. Для определения длительности производственного цикла сложного изделия необходима увязка во времени производственных циклов элементов изделия, которая достигается путем построения циклового графика. На рис. 3.5 А1 - изготовление вклеек (4 рабочих дня) А2 - изготовление текстовой части издания (10 р.д.) А3 - изготовление обложки (3 р.д.) А4 - раскрой и резка картона (2 р.д.) В1 - изготовление основного блока (2 р.д.) В2 - изготовление крышки (2 р.д.) С1 - изготовление книги (2 р.д.) Длительность производственного цикла сложного издания определяется на цикловом графике длинной самой длительной цепочки операций. На рис. 6 эта продолжительность составляет 12 дней (А2 + В2 + С1). Из рисунка видно, что производственные циклы отдельных простых изделий (А1 и А2 или А3 и А4) и сборочных единиц (В1 и В2) могут выполняться параллельно. Цикловой график дает возможность определить сроки запуска отдельных простых изделий (А1, А2, А3, А4) в производство. Ведущей деталью (простым изделием) на рис. 6 является текстовая часть издания. Ее изготовление должно начаться не позднее чем за 14 рабочих дней до срока сдачи тиража. Остальные же простые изделия, входящие в состав книги, запускаются в производство исходя из времени опережения запуска или выпуска. Из рис. 3.5 видно, что изготовление вклеек может начаться не позднее чем за 6 дней, а процесс изготовления обложки - не позднее чем через 7 дней после начала набора текста и т.п. То есть не все детали, входящие в готовое изделие, запускаются в производство одновременно. Проектирование оптимальных сроков изготовления полиграфической продукции
. Точность установления сроков движения изданий в производстве имеет исключительно важное значение в создании условий для бесперебойной работы смежных подразделений полиграфических предприятий и своевременного выпуска продукции. Вопросы организации производственного процесса во времени, включая оптимальное построение графиков движения сложных изданий с кратчайшей длиной расписания, рассматриваются в ходе оперативно-календарного планирования на полиграфическом предприятии. Социально-экономические аспекты сокращения длительности производственного цикла издательской продукции Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению объема незавершенного производства, ускорению оборачиваемости оборотных средств, высвобождению производственных площадей, занятых хранением незавершенной продукции. Положительное влияние на экономику предприятия за счет сокращения длительности цикла может проявляться и в увеличении производительности труда, снижении себестоимости продукции и повышении уровня рентабельности производства. Вопрос сокращения длительности производственного цикла издательской продукции имеет социальное значение, так как именно эта величина определяет расстояние во времени между автором и читателем. Особое внимание величине длительности цикла уделяется при выпуске газет и журналов. При разработке мероприятий по сокращению производственного цикла издательской продукции целесообразно исходить из поэлементной структуры цикла (см. рис. 3.2). Операционный период цикла можно уменьшить за счет применения высокопроизводительного оборудования, современных технологий повышения уровня автоматизации производства, совершенствования организации труда, а главное - за счет рационализации производства на основе наиболее полной реализации принципов параллельности, непрерывности и прямоточности. Перспективным направлением сокращения операционного периода цикла полиграфической продукции является использование современных автоматизированных комплексов. Так печатные офсетные машины, оснащенные системой автоматической смены форм и приладки и системой автоматического контроля качества, позволяют значительно сократить время подготовительно-заключительных работ, обеспечивают устойчивость режимов работы оборудования и стабильное высокое качество продукции, практически сводя к нулю время технологических остановок печатной машины. То есть использование такого рода оборудования позволяет решать задачу сокращения длительности производственного цикла комплексно, укорачивая операционный период цикла и совмещая его со временем контрольных операций, а также уменьшая время организационно-технических перерывов. Сокращению операционного периода цикла способствует повышение степени унификации изданий. Это позволяет использовать отработанные технологические схемы и режимы их изготовления, создает предпосылки для создания нормативной базы длительности производственного цикла типовых изданий и повышения их технологичности. Длительность производственного цикла и его структура в значительной мере зависят от метода организации производства, выбор которого определяется целым рядом факторов, но самым значительным из них является тип производства. Действительно, на крупносерийных полиграфических предприятиях, таких как «Детская книга», Первая Образцовая типография, «Пресса» в связи с наличием однотипного оборудования появляется возможность применения партионного метода организации производства. Этот метод, позволяя реализовать принцип параллельности выполнения работ на операциях основного процесса, ведет к сокращению длительности операционного периода цикла. Однако если имеет место достаточно большая загрузка производственных мощностей предприятия, то неизбежно появление пролеживания деталей в ожидании освобождения рабочих мест. Кроме того, в условиях крупносерийного производства, когда предприятия имеют цеховую структуру, возникают и межтастадийные перерывы в прохождении заказов. Время естественных процессов можно уменьшить путем применения современных материалов либо заменой естественного процесса искусственным. Например, использование быстроутверждаемых красок ведет к уменьшению времени сушки отпечатанных листов-оттисков. Возможен вариант сокращения времени сушки и за счет использования специализированных устройств, в которых естественный процесс принудительно ускоряется. Сокращению продолжительности транспортных операций соответствует реализация принципа прямоточности при организации грузопотоков как внутри, так и между подразделениями предприятия, а также механизация и автоматизация транспортных и погрузочно-разгрузочных работ. Для того чтобы уменьшить влияние естественных процессов, транспортных и контрольных операций на величину длительности цикла, необходимо обеспечивать максимальную параллельность этих видов работ основному производственному процессу. Сократить время контрольных операций можно за счет автоматизации, а также за счет использования прогрессивных статистических методов контроля качества продукции, перехода от сплошного контроля к выборочному. Основные направления сокращения организационно-технических перерывов: внедрение автоматизированных комплексов, которые агрегатируют в себе часть производственного процесса с использованием поточной формы организации производства; совершенствование подготовки и оперативно-календарного планирования производства на полиграфических предприятиях; улучшение организации материально-технического обеспечения производства. Перерывы, связанные с ожиданием освобождения рабочих мест, могут быть минимизированы за счет проведения оптимизационных расчетов по упорядочению запуска заказов в производство в ходе оперативно-календарного планирования на полиграфическом предприятии. Сокращение перерывов в нерабочее время достигается в основном путем увеличения сменности работы. Организация движения предметов труда в производстве направлена на решение задач по обеспечению бесперебойного движения предметов труда на основе сокращения различного рода перерывов, совершенствование технологических маршрутов и планировочных решений, разработки и внедрения обоснованных нормативов заделов и запасов. Основными факторами, которые необходимо учитывать при организации движения предметов труда в производстве, являются: Упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции, повышение уровня блоковости для изделий крупносерийного и массового типов производства; Упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия; Унификация и стандартизация частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства; Углубление подетальных, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его частей; Сокращение доли механически обрабатываемых деталей; Анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.; Механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций; Сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами; . Сокращение межоперационных перерывов; Увеличение доли технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и требований качества. Важнейшим параметром организации движения предметов труда в производстве является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуг или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных. Во время преобразования предметов труда в конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных и обслуж вувальних процессов, которые происходят параллельно, параллельно-последовательно или последовательно во времени в зависимости от сложившейся на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации производственных подразделений, форм организации производственных процессов и других факторов. Совокупность этих процессов, обеспечивающих изготовление изделия, называют производственным циклом, основными характеристиками которого являются его продолжительность и структура. Длительность производственного цикла изготовления продукции - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Другими словами - это отрезок времени от момента начала производственного процесса к моменту выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц. Длительность производственного цикла обычно выражается в календарных днях или часах. Знание длительности производственного цикла изготовления всех видов продукции необходимо для составления производственной программы предприятия и его подразделений; определение сроков начала производственного процесса по данным сроков его окончания; расчетов нормальной величины незавершенного производства. Длительность производственного цикла зависит от времени трудовых и природных процессов, а также от времени перерывов в производственном процессе (рис. 8.1). К технологическим относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные работы. их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов и методов труда и других факторов. Время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного и штучного времени. Подготовительно-заключительное время затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего со- эта, наладки приспособлений, установку инструментов и снятия приспособлений инструментов в конце рабочей смены и др. Это время тратится на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда. Искусственный время - время выполнения производственной операции, при которой происходит непосредственная изменение формы, размера и свойств предмета труда, то есть время обработки одного изделия на одной технологической операции. При выполнении технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл. Время выполнения одной операции, в течение которого производится одна деталь, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется операционным циклом. Перерывы в рабочее время делятся на естественные процессы, связанные с охлаждением деталей после термообработки, сушкой после окраски деталей или других видов покрытия и со старением металла; организационные перерыва (ожидания освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий); регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и др.). Структура и продолжительность производственного цикла зависят от типа производства, ривпя организации производственного процесса и других факторов. Для изделий машиностроения характерна высокая доля технологических операций в общей продолжительности производственного цикла. Сокращение последней имеет большое значение для экономии. Как правило, длительность производственного цикла определяется для одной детали, партии деталей, одной сборочной единицы или партии единиц, одного изделия. При этом следует учитывать, что изделием называют любой предмет или набор предметов, подлежащих изготовлению на предприятии или в его подразделениях. При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают только те затраты времени на транспортные и контрольные операции, природные процессы и перерыва, не перекрываются операционным циклом. Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем меньше длительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на определенном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использования основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство, тем выше фондоотдача и др. V практике промышленных предприятий производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям: уменьшается время трудовых процессов; сокращается время природных процессов и вполне ликвидируются или сводятся к минимуму перерывы всех видов. Практические меры по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и, на один перед, из принципов пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др. Пропорциональность
- принцип, выполнение которого обеспечивает одинаковую пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и др. Пропорциональность определяется по формуле Сокращение времени трудовых процессов по операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышение технологичности конструкции изделия. Совершенствование технологических процессов - это их комплексная механизация и автоматизация, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), штамповка вместо свободной ковки, литья в кокиль и литье под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрация операций. Последняя может заключаться во много инструментальной и многопредметного обработке или в сочетании в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций (например, при объединении скоростного индукционного нагрева со штамповкой заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины). Повышение технологичности конструкций изделий заключается в максимальном приближении последних с требованиями технологического процесса. В частности рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельного их составления, а следовательно, и для сокращения длительности производственного цикла сборочных работ. Продолжительность транспортных операций может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств. Сокращение времени контрольных операций достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, сообщения времени выполнения технологических и контрольных операций. Время подготовительно-заключительной работы, время наладки входят в структуру цикла, также подлежит уменьшению. Наладка оборудования, как правило, производится в нерабочие смены, в обеденные и другие перерыва. В заводской практике успешно применяют меры по сокращению периода выполнения этой работы, например внедрения групповой обработки деталей, типовых и универсальных настроек. Продолжительность природных процессов уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменено индукционным сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей продолжается 10-15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов. Время межоперационных перерывов может быть значительно уменьшен в результате перехода от последовательного к последовательно-параллельного и затем - до параллельного вида движений предметов труда. Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков на основе предметной специализации. Обеспечивая территориальное сближение различных стадий производства, предметная форма построения цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутренне цеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутренне цеховые передачи. Наконец, величина междусменных перерывов может быть снижена даже в рамках принятого режима работы предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяют продолжительность цикла изделия. Для раскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов) на практике используют фотографии производственного цикла. Анализируя эти фотографии, можно выявить резервы сокращения длительности производственного цикла за каждым его элементом. Организация производственного процесса во времени
представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных. Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов. Рабочий период изготовления предмета труда состоит из времени технологических операций, транспортно-складских операций и контрольных операций. В свою очередь время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного времени и штучного времени. Подготовительно-заключительное время затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспособлений, инструментов и т.п. Это время тратится на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда. Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т.п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т.п.). Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия и расчета длительности производственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами. Например, длительность производственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготовительно-заключительного времени, штучного времени (при этом учитываются одновременность выполнения одной и той же операции на нескольких рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов. Основными факторами сокращения длительности производственных процессов являются: Упрощение кинематической схемы изделия, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массового производства. «Простота конструкции - мерило ума конструктора»", Упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия; Унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства; Углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей; Сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей; Анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.; Механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций; Сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами; Сокращение межоперационных перерывов; Увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству. Организация производственных процессов во времени основывается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др
. 1. Пропорциональность
- принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д. Рассмотрим пример. Первоначальная мощность рабочих мест по изготовлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 1.4.1). M 1 = 0 М 2 = 15 М 3 = 6 М 4 = 10 шт./смена Рис. 1.41.. Производственный процесс изготовления деталей из четырех операций: 1, 2, 3 и 4 - рабочие места; М 1 , М 2 , М 3 и М 4 - соответствующая мощность рабочих мест (деталей в месяц). Пропускная способность (мощность) М технологической цепочки составила 6 деталей в смену. Причем 3-е рабочее место является узким местом. Мощность 2-го рабочего места используется на 6 х 100% / 15 = 40%, мощность 1-го и 4-го рабочих мест используется на 6 х 100% / 10 = 60% Что нужно сделать, чтобы повысить пропорциональность процесса? Имеются четыре направления: 1. пересмотр конструкции детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости; 2. пересмотр технологического процесса, режимов обработки; 3. разработка и реализация организационных мероприятий по замене оборудования, перепланировке участка; Потребность в этих деталях - 10 шт. в смену. В данном примере на 3-е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производительностью. Тогда его мощность будет 12 шт. в смену. На 2 ед. (около 80 мин) это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью, 2-е рабочее место необходимо догрузить на 30%. Если найдутся аналогичные детали для дозагрузки 2-го и 3-го рабочих мест, то линия по мощности будет отвечать требованиям пропорциональности. Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как «скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного судна». Пропорциональность определяется по формуле 1.4.1: np = А min/Amax, (1.4.1) где: А min - минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.); Amax - максимальная пропускная способность. Приведем пример оценки пропорциональности технологической цепочки по разряду работ (табл. 1.4.1). Таблица 1.4.1 Пример оценки пропорциональности Анализ данных таблицы показывает, что на первом рабочем месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, значит, велика вероятность брака. На третьем рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака. По фактическим данным пропорциональность технологической цепочки по наиболее узкому 4 месту равна: 3 х 100/5 = 60%. Значит, необходимо реализовать организационные мероприятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих. 2. Непрерывность
- принцип рациональной организации процессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса по формуле 1.4.2. Н = Т раб /Т ц, (1.4..2) где: Т раб - продолжительность рабочего времени; Г ц - общая продолжительность процесса, включающая простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.п. 3. Параллельность
- принцип рациональной организации процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное (рис. 1.4.3). V = Т пар / Т посл 4. Прямоточность
- принцип рациональной организации процессов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п. Коэффициент прямоточности рекомендуется определять по формуле (1.4.4). 5. Ритмичность
- принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени. К =ЕК г А /ЕК"", (1.4.5) ритм ф 1 п’ 4 7 где Vф - фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (сверх плана не учитывается); V" n - плановый объем работ. Приведем пример оценки ритмичности (табл. 1.4.2). Коэффициент ритмичности равен: * ритм = (5 + 10 + 20)/(20 + 20 + 20) = 35/60 = 0,58. Таблица 14.2 Оценка ритмичности (млн руб.) Анализ данных таблицы показывает, что, хотя за месяц план перевыполнен на 8%, коллектив работал плохо, 84% плана было сделано в последнюю декаду, имели место штурмовщина и брак в работе. Одним из путей улучшения перечисленных показателей рациональной организации производственных и управленческих процессов является увеличение повторяемости процессов
и операций. В свою очередь методом увеличения повторяемости процессов является унификация и типизация разнохарактерных частичных процессов
. Преимущества увеличения повторяемости процессов связаны с тем, что конечные результаты в массовом производстве лучше, чем в единичном.
Перечисленные принципы рациональной организации процессов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента, которая характеризуется степенью количественной определенности связей (энтропией) между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, заданиях, стандартах, положениях, инструкциях и т.д.) четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами. Связи в системе менеджмента устанавливаются после построения дерева целей до IV уровня, перевода качественных требований в количественные. Для повышения четкости работ по координации рекомендуется применять сетевые методы управления. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Чем можно объяснить необходимость соблюдения 22 принципов рационализации процессов? 2. Почему необходимо обеспечивать инновационный характер развития организации? 3. Как обеспечивается соблюдение принципа ориентации процессов на качество? 4. В чем сущность принципа адаптивности процессов? 5. Что такое централизация процессов? 6. Каково рациональное соотношение мотивов управления персоналом? 7. Для чего необходимо ранжировать объекты управления? 8. Как обеспечивается восприимчивость процессов? 9. Что такое регламентация процессов? 10. Какими способами достигается пропорциональность процессов? 11. Почему необходимо анализировать прямоточность структур и процессов? 12. Каким образом обеспечивается параллельность процессов? 13. Что такое ритмичность? 14. Что такое производственный процесс? 15. Чем отличается предмет труда от орудия труда? 16. Какие вы знаете виды производственных процессов? 17. Каковы взаимосвязи между различными видами процессов? 18. Почему основной производственный процесс рекомендуется подразделять на подготовительный, преобразующий и заключительный? 19. Что собой представляет производственный процесс в пространстве? 20. Что собой представляет производственный процесс во времени? 21. Какова будет оценка на выходе системы, если на ее входе - «пять», а в процессе - «четыре»? 22.
Каким образом можно «соединить» организационную и производственную структуры? Зачем это необходимо делать Длительность производственного цикла зависит от следующих факторов: технических, экономических и организационных, в том числе от характера изготовляемого изделия, его сложности и трудоемкости; объема выпуска продукции и типа производства; уровня техники, технологии и организации производства, режима работы предприятия и др. Циклы бывают однооперационные и многооперационные. Длительность последнего во многом зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. В нормировании длительности производственного цикла существуют три вида движения: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. Последовательным
называется такой вид перемещения партии деталей, узлов, заготовок в процессе производства, при котором каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всех единиц данной партии на предыдущей операции. Продолжительность обработки (Т посл.): T посл. = n , где t – время обработки одной детали на конкретной операции, мин или ч; n – количество деталей в партии; m – число операций. Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции и возможность их высокой загрузки в течение смены. Но длительность производственного цикла является наибольшей. Параллельное движение
характеризуется тем, что каждая деталь передается на последующую операцию немедленно, после выполнения предыдущей, независимо от движения остальных деталей, входящих в партию. Время цикла:Т пар. = + (n–1) · t дл. ,где t дл. – время выполнения наибольшей по длительности операции на одну деталь. Параллельный вид движения обеспечивает максимальное сокращение продолжительности изготовления партии деталей в целом. Однако в процессе обработки параллельным способом могут возникнуть простои. Такие простои неизбежны тогда, когда операции данного технологического процесса не выравнены по длительности. Длительность операций специально выравнивается только на поточных линиях. Поэтому практически применение параллельного вида движения оказывается рациональным только при поточной организации производства. Параллельно-последовательный вид движения
характеризуется тем, что обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается раньше, чем заканчивается обработка всех деталей данной партии на предыдущей операции, то есть предусматривается частичное совмещение времени выполнения смежных операций, но так, что изготовляемая партия выполняется на каждой из них без каких-либо перерывов. Существуют два вида параллельно-последовательного сочетания операций: а) когда предшествующая операция короче, чем последующая (применяется поштучная передача деталей на следующую операцию по мере их готовности, так как достаточно только одной детали, чтобы начать следующую операцию без опасения, что в дальнейшем могут возникнуть простои.); б) когда предшествующая операция длиннее, чем последующая (во избежание перерывов в прохождении всей партии предметов труда на последующей операции необходимо, чтобы последняя деталь проходила последующую операцию после того, как предыдущую операцию пройдет вся партия запуска предметов труда. Для этого вместо поштучной передачи требуется предварительное накопление некоторого задела деталей, с тем чтобы его размер обеспечивал непрерывность работы на последующей более короткой операции. Соответственно начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту величину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения). Длительность цикла (Т п.п.): Т пар.-посл. = +[( дл. – кор.) · (n–1)], где ∑t дл. и ∑t кор. – сумма времени на выполнение операций с наибольшей (наименьшей) длительностью при сопоставлении смежных операций, считая операции, предшествующие первой и последующие за последней, равными нулю. Параллельно-последовательный вид движения применяется в средне- и крупносерийном производстве. Рассмотренные формулы предназначены для определения продолжительности технологической части производственного цикла. Чтобы получить общую длительность, необходимо рассчитать, кроме того, время других его составляющих: естественных процессов, контрольных и транспортных операций, включенных в технологический процесс. Методика их определения имеет свои особенности. На основе длительности производственного цикла определяются сроки запуска и выпуска продукции, размеры производственных заделов и незавершенного производства, сроки подачи полуфабрикатов, деталей и узлов цехам-потребителям; разрабатываются планы материально-технического снабжения, рассчитываются складские материальные запасы и нормативы оборотных средств, определяются производственные и складские площади для хранения материалов и полуфабрикатов. Расчеты длительности производственного цикла составляют основу построения заводского и цеховых графиков производства и организации ритмичной работы предприятия. При расчете производственного цикла необходимо разрабатывать организационно-технические мероприятия по сокращению его длительности. К их числу относятся: – совершенствование конструкций изделий – их упрощение, повышение технологичности, расширение использования в различных конструкциях унифицированных узлов и деталей; – применение прогрессивной технологии и передовой техники, расширение использования специальной инструментальной оснастки для снижения трудоемкости продукции; – совершенствование организации труда, производства и управления в целях сокращения как технологического времени, так и времени перерывов; – сокращение времени на естественные процессы за счет их интенсификации; – сокращение времени на транспортные и контрольные операции за счет их автоматизации, совмещения с выполнением технологических операций и временем пролеживания предметов труда в ожидании обработки; – расширение использования параллельно-последовательного и параллельного видов движения предметов труда в организации производства. (39вопрос) 40. Орг-я производственного процесса в пространстве.
Организация производственных процессов
представляет собой объединение людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ при условии обеспечения рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Пространственное сочетание элементов производственного процесса
и всех его разновидностей реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений. В связи с этим важнейшими видами деятельности являются выбор и обоснование производственной структуры предприятия, то есть определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных связей между ними. В процессе разработки производственной структуры выполняются проектные расчеты, связанные с определением состава парка оборудования, учетом его производительности, взаимозаменяемости, возможности эффективного использования. Разрабатывается рациональная планировка подразделений, размещение оборудования и рабочих мест. Создаются организационные условия для бесперебойной работы оборудования и непосредственных участников производственного процесса – рабочих. Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимоувязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Следует всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов. В изготовлении готового продукта задействованы различные подразделения предприятия, в которых протекают отдельные процессы труда. Под производственной структурой предприятия
понимается состав и размеры его внутренних подразделений (цехов, участков, хозяйств), их соотношение, формы построения и взаимосвязи. От рационального построения производственной структуры зависит пропорциональность и синхронность их деятельности, что, в конечном счете, влияет на качество продукта, сроки и величину затрат на его изготовление. Главными элементами производственной структуры предприятия являются рабочие места, участки, цехи, хозяйства. Рабочим местом
называется неделимое в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции, оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами. В зависимости от характера выполняемой работы оно может быть простым (один рабочий обслуживает один агрегат), многостаночным (один рабочий обслуживает группу машин), коллективным (группа рабочих обслуживает один агрегат). Участок
– производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства. Цех
– организационно-обособленное подразделение предприятия, состоящее из ряда производственных и обслуживающих участков, выполняющее определенные ограниченные производственные функции, обусловленные характером кооперации труда внутри предприятия. Хозяйство
– организационно-обособленное подразделение предприятия, выполняющее функции обслуживания других подразделений. При технологической структуре
предприятия содержание работ каждого основного цеха обусловлено способом выполнения технологического процесса, соблюдается четкая технологическая обособленность цехов предприятия. При предметной (продуктовой) структуре
предприятия основные цехи изготавливают определенные изделия либо их части (агрегаты, узлы). Ячеистая (предметно-технологическая) структура предприятия
включает основные цехи, организованные и по технологическому, и по предметному принципу. Прогрессивным направлением в развитии структур предприятия являются сетевые производственные структуры
, которые могут быть сформированы при разукрупнении сложившихся структур производства или при проектировании новых предприятий. Новый подход к организации предприятия с разделением полномочий между его подразделениями получил название «динамической сетевой организации»
или организации с модельной структурой. Предметно-групповой способ
сочетания рабочих мест на участке предполагает объединение различных групп однородного оборудования, необходимых для законченного цикла обработки деталей, которые последовательно обрабатываются партиями на нескольких станках. Предметно-цепной способ
группировки рабочих мест основан на размещении оборудования по ходу технологического процесса изготовления основных, ведущих деталей. Предметно-поточная группировка
характеризуется расположением рабочих мест по ходу технологического процесса обрабатываемой детали или собираемого изделия, причем количество рабочих мест на каждой операции рассчитано таким образом, чтобы их производительность была по возможности строго согласована. Основой организации производственного процесса во времени является производственный цикл. Производственный цикл
- интервал времени от начала до окончания изготовления продукции. Это время, в течение которого запускаемые в производство предметы труда превращаются в готовую продукцию. Время нахождения предметов труда в виде производственных запасов в производственный цикл не включается. Затраты времени, включаемые в производственный цикл показаны на рис. 1. Время производства Тпр
состоит из продолжительности выполнения технологических операций Ттех
, естественных процессов Тест
, вспомогательных операций – подготовительно-заключительных Тп-з
, транспортных Тт
и контрольных Тк
. Время перерывов Тпер
делится на перерывы в рабочее и нерабочее время, так называемые регламентированные перерывы. Перерывы в рабочее время состоят из перерывов партионности Тпар
и перерывов межоперационного Тмо
и межцехового Тмц
ожидания. Перерывы партионности связаны с обработкой предметов труда партиями. Предметы труда в партии обрабатываются не одновременно, а по одному или несколько штук. Каждое изделие ждёт своей очереди на обработку, после чего ждёт конца обработки всей партии. Например, если предметы труда обрабатываются партиями по 20 штук, то первое изделие обрабатывается, 19 ждут своей очереди на обработку. Затем, после окончания обработки, каждое изделие ожидает конца обработки всей партии. Перерывы ожидания возникают в том случае, если поступившие на рабочее место предметы труда не могут обрабатываться из-за его занятости. Перерывы ожидания могут быть внутри- и межцеховые. Перерывы в нерабочее время определяются режимом работы предприятия. Рисунок 1 – Структура производственного цикла Структура производственного цикла, т. е. состав и соотношение входящих в него элементов, зависит от особенностей продукции, технологических процессов её изготовления, типа производства и ряда других факторов. В непрерывных производствах (металлургическое, химическое и др.) наибольший удельный вес в производственном цикле занимает время производства, В прерывных (дискретных) производствах перерывы составляют нередко 70…75 % общей длительности производственного цикла. По мере повышения серийности производства удельный вес перерывов снижается. Различают простые производственные процессы, состоящие из ряда последовательных операций без перекрытия циклов, и сложные, протекающие с перекрытием циклов. Длительность простого производственного цикла в общем виде рассчитывается как сума составляющих его элементов: Тц
= Ттех
+ Тп-з
+ Тт
+ Тк
+ Тест
+ Тпер
. Время выполнения контрольных, транспортных работ может частично или полностью совпадать со временем перерывов. Время перекрытия отдельных элементов производственного цикла в его длительность не включается, поэтому продолжительность цикла обычно меньше суммы всех его составляющих. Основой производственного цикла является технологическое время, которое вместе с перерывами партионности составляет операционный цикл
. Длительность операционного цикла зависит от количества предметов труда в обрабатываемой партии, времени обработки каждого, количества рабочих мест, на которых выполняется данная операция и от того, каким образом предметы труда партии передаются с операции на операцию. Существует три вида движения изделий партии по операциям технологического процесса: · последовательное; · параллельное; · параллельно-последовательное. Последовательное
движение предметов труда характеризуется тем, что партия предметов труда передаётся с операции на операцию полностью. Каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции (рис. 2, а). Рисунок 2 – Движение предметов труда по операциям технологического процесса Длительность операционного цикла равна: То посл
= n
´ åt
, где n
– количество предметов труда в партии; åt
– норма времени на выполнение всех операций с каждым предметом труда. Недостатком последовательного движения является большая длительность операционного цикла. Преимуществом – простота организации. Параллельный
вид движения характеризуется тем, что предметы труда передаются на последующую операцию и обрабатываются немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности всей партии. При этом значительно сокращается продолжительность операционного цикла, но трудно достичь синхронности выполнения операций, вследствие чего возникают перерывы в работе оборудования и рабочих (рис. 2, б). Длительность операционного цикла в этом случае равна: То пар
= åt
+ (n
- 1) ´ tmax
, где tmax
– время выполнения наиболее продолжительной операции. Параллельно-последовательное
(смешанное
) движение характеризуется тем, что обработка предметов труда на последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется некоторая параллельность выполнения операций. При этом ставится условие, чтобы партия непрерывно обрабатывалась на каждом рабочем месте. (рис. 2, в). Длительность операционного цикла в этом случае рассчитывается следующим образом: То пар-посл
= åt
+ (n
- 1) ´ (åtд
- åtк
), где åtд
– время продолжительной операции; åtк
– время короткой операции. То пар
< То пар-посл
< То посл
. Рассчитав длительность операционного цикла, приступают к определению других составляющих производственного цикла. Продолжительность естественных процессов принимается по минимальному времени их осуществления в соответствии с требованиями технологии. Время контроля или транспортирования обычно перекрывается временем межоперационного ожидания или принимается по опытным данным с учётом мероприятий по совершенствованию методов контроля и межоперационного транспортирования. Межоперационные перерывы рассчитываются различными методами: опытным, статистическим, графическим, аналитическим. Межцеховые перерывы определяют по опытным данным, исходя из конкретных условий производства и принятой системы оперативного планирования. Длительность сложных производственных процессов определяется в основном графическим методом и равна наибольшей сумме циклов последовательно связанных между собой простых процессов и межцикловых перерывов. Длительность производственного цикла является важным показателем уровня организации производственного процесса и оказывает существенное влияние на экономику производства. Сокращение длительности производственного цикла уменьшает потребность в оборотных средствах, занятых в незавершённом производстве, обеспечивает более полное использование оборудования, увеличивает производственную мощность участков, цехов и предприятия в целом. Длительность производственного цикла сокращают по двум направлениям: · уменьшение рабочего периода; · сведение к минимуму различных перерывов. Наиболее существенными резервами сокращения длительности производственного цикла являются: 1 – использование наиболее эффективных технологических процессов; 2 – повышение уровня механизации и автоматизации технологических процессов; 3 – рационализация выполнения вспомогательных работ (транспортных, контрольных, подготовительно-заключительных и пр.).
.
.
, а длительность цикла при смешанном виде движения принимает следующее значение:
).
представлен цикловой график изготовления книги в переплете.Производственный цикл изготовления изделия
Наименование
Разряды по рабочим местам
Разряд работ
Разряд рабочего